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Le migliori guide alla stampa 3D, curate dalla redazione di Stampa 3D forum. Guide all'acquisto, guide all'uso, consigli pratici e molto altro.
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- Pubblicazione comunicato stampa del 24 agosto 2018 - Come risposta all’utilizzo crescente dei compositi nei vari settori, Stratasys (Nasdaq:SSYS) ora offre un sistema di fabbricazione additiva a basso costo dedicato al Nylon 12 caricato a fibra di carbonio. La stampante Fortus 380mc edizione a fibra di carbonio, presentata in anteprima in occasione del RAPID 2018, è un sistema di livello industriale, con un costo a partire da 70.000 euro nell’area EMEA, e sarà venduto in questa regione nelle prossime settimane.

Stratasys Fortus carbonio - Le richieste del mercato
Di recente, il materiale composito ha assistito a una crescita sul mercato anno dopo anno dall ‘8 al 12%. Le applicazioni composite in fibra di carbonio e i polimeri rinforzati in fibra di carbonio sono considerati tecnologie energetiche pulite dal Dipartimento dell’Energia degli Stati Uniti d’America in quanto consentono di produrre oggetti più leggeri, i quali riducono il consumo di energia. Si stima che una riduzione del 10% del peso del veicolo consenta di ridurre dal 6 all’8% il consumo di carburante.

STAMPA 3D METALLO “DIRECT METAL PRINTING”: COS’È E COME FUNZIONA

 
Stratasys è stata una delle prime aziende a offrire un composito caricato a fibra di carbonio per la fabbricazione additiva, ma in precedenza offriva il materiale solo sulle stampanti 3D di produzione di fascia alta, tra 200.000 e 350.000 euro. “I nostri clienti spingono per un accesso semplificato alla fibra di carbonio”, afferma il vicepresidente senior di Stratasys, Pat Carey. “Ci hanno detto che desiderano una soluzione a basso costo ma in un sistema affidabile di livello industriale. È per questo che stiamo offrendo un sistema più accessibile, basato sulla nostra piattaforma Fortus 380. Poiché la 380mc CFE è dedicata esclusivamente al Nylon 12 caricato a fibra di carbonio e a un altro materiale, siamo in grado di offrirla al prezzo più basso di qualsiasi altra stampante industriale”.
 
“Da molti anni, il settore della fabbricazione additiva assiste alla necessità di una serie di macchine diverse per produrre parti in materiali compositi a resistenza elevata” afferma Terry Wohlers di Wohlers Associates, un’azienda di consulenza nel settore della fabbricazione additiva. “Spero che la recentissima macchina di Stratasys consentirà di soddisfare questa esigenza offrendo parti resistenti in fibra di carbonio e Nylon 12”.

POLIAMMIDE 11 – MATERIALE IN POLVERE PER LA STAMPA 3D A SINTERIZZAZIONE LASER
Il team Penske utilizza l’FDM per produrre prototipi e parti finali nel materiale composito Nylon 12 caricato a fibra di carbonio sia per le auto da corsa dell’IndyCar che per quelle della NASCAR. Il team ha utilizzato di recente il composito per produrre un alloggiamento per lo specchietto per i team di corsa della NASCAR. Dopo aver progettato l’alloggiamento, gli ingegneri hanno personalizzato il progetto per ognuno dei piloti dei bolidi, creando le parti finali in composito tramite FDM. Il materiale basato su fibra di carbonio ha consentito al team Penske di produrre alloggiamenti per specchietti leggeri con elevata resistenza agli urti e alta rigidità, caratteristiche fondamentali nel settore delle corse. La rigidità del composito è vantaggiosa soprattutto quando si creano parti con pareti sottili, che non devono flettersi sotto i carichi aerodinamici prodotti sulla pista.
 

 
Le applicazioni additive per il Nylon 12 caricato a fibra di carbonio possono includere:


Prototipazione funzionale delle parti in composito o in metallo
Cicli di produzione brevi in un materiale a resistenza elevata
Produzione di strumenti di assemblaggio leggeri per migliorare l’ergonomia e alleviare la fatica degli addetti
Sostituzione di parti metalliche con compositi leggeri e resistenti
Stratasys prevede che i più rapidi ad adottare la stampante 3D Fortus 380 CFE saranno le aziende che realizzano strumenti e staffaggi e le aziende dei settori automobilistico, delle attrezzature per gli sport ricreativi, marino, ortesico e protesico, della difesa, aerospaziale, delle attrezzature mediche, del petrolio e del gas.
 
Come una parte in plastica rinforzata con fibra di carbonio stampata a iniezione, il Nylon 12CF di Stratasys è costituito per il 35% di frammenti di fibra di carbonio e presenta un rapporto rigidità/peso elevato, superiore a qualsiasi parte stampata in 3D FDM o FFF.Stratasys Fortus 380mc CFE si basa su una piattaforma comprovata che produce parti caratterizzate da precisione dimensionale ripetibile. Le parti non mostrano curvatura o restringimento apprezzabile e mantengono una stretta tolleranza. Il Nylon 12CF Stratasys è fino a quattro volte più resistente rispetto all’alternativa economica sull’asse delle X e delle Y e mantiene le proprietà meccaniche a una temperature superiore del 40%.

STRATASYS PER LA STAMPA 3D DENTALE: LA NUOVA J700 DENTAL
Stratasys Fortus 380mc CFE crea parti dello spessore di 0,254 mm (0,010 pollici). Il sistema è inoltre compatibile con la termoplastica ASA, che è in grado di produrre spessori degli strati di 0,127 mm (0,010 o 0,005 pollici). La camera di costruzione della stampante 3D misura 355 x 305 x 305 mm (14 x 12 x 12 pollici). Offre la rimozione del materiale di supporto idrosolubile, che elimina la necessità di manodopera per la rimozione dei supporti. Di conseguenza, consente la creazione di geometrie sottili e intricate, che sarebbero impossibili senza il materiale di supporto solubile, in quanto le caratteristiche sottili verrebbero distrutte durante la pulizia oppure la rimozione del materiale di supporto dalle geometrie intricate potrebbe risultare troppo laboriosa o addirittura impossibile.
 
La stampante 3D Fortus 380mc edizione in fibra di carbonio sarà visibile presso lo stand Stratasys in occasione del TCT #H36 dal 25 al 27 settembre al NEC di Birmingham.
 
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Introduzione alla stampa 3D

Pubblicato da stampa3D, in Novità,

Se stai leggendo questa pagina probabilmente sei alla ricerca delle informazioni di base sulla stampa 3D. Questa guida è destinata a tutti coloro che vogliono capire meglio come funzionano le stampanti 3D e cosa realmente è possiile produrre con queste macchine. Non aspettarti solamente un'infarinatura generale, questa guida affronta anche tematiche estremamente specifiche, al punto da essere utile anche ai più esperti.


Introduzione alla stampa 3D: come usarla

La nostra guida di introduzione alla stampa 3D è suddivisa in più sezioni, le quali possono essere viste a loro volta come delle vere e proprie guide ad ogni specifico argomento. Infatti, per usare una stampante 3D, è necessario avere diverse conoscenze sulla modellazione 3D, sui materiali, sui software, sulle diverse tecnologie esistenti e molto altro. Questo non significa che per stampare in 3D sia necessario studiare chissà quanti argomenti, ma sicuramente è importante aver letto almeno una volta questa guida di base, in modo da non essere completamente all'oscuro di piccoli dettagli che a lungo andare potrebbero solamente darti dei problemi.

Proprio per questo motivo la nostra introduzione alla stampa 3D rimarrà online a lungo termine, in modo che tu possa usufruirne tutte le volte che ne sentirai la necessità. Non avrai bisogno di studiare a memoria i contenuti di queste pagine, potrai consultarli tutte le volte che lo riterrai opportuno accedendo a Stampa 3D forum.

Ecco gli argomenti trattati nella nostra guida introduttiva:



I modelli 3D
La modellazione 3D
La scansione 3D e il reverse engineering
Stampanti 3D: guida all'acquisto
Funzionamento delle stampanti 3D
Materiali per la stampa 3D
Software di modellazione, slicing e client
Cosa possiamo stampare in 3D
Il business della stampa 3D

Una volta terminata la lettura di questa nostra guida sarai in grado di capire quanto sia sfacettato questo mondo in continua crescita.

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Cosimo Orban
Il 2014 è stato un anno enormemente produttivo per il mondo della stampa 3D, un tempo ricco di inventiva e di creazioni innovative. Abbiamo visto un crescente interesse per la stampa 3D in campo bio-medicale, con applicazioni già presenti in alcuni ospedali selezionati per salvare le vite di pazienti bisognosi. Case sono state stampate in questione di ore, macchine sono state realizzate a prezzi di produzione competitivi ed un livello di personalizzazione senza uguali. Nel piccolo delle stampanti 3D consumer, novità che hanno colto di sorpresa il settore dei materiali e macchine stesse apriranno le porte a sempre più persone, dando la possibilità di potersi esprimere sempre meglio grazie ad esse.

Non sono mancate le sorprese ed i momenti emozionanti nella scoperta numerosi nuovi, rivoluzionari utilizzi di questa tecnologia che fino ad oggi ci ha fatto sognare di espandere i limiti della creazione ed ora più che mai ci sta facendo godere di un futuro fantascientifico che, in fin dei conti, stiamo già vivendo.

Ecco quindi, senza un ordine particolare, le migliori novità che il 2014 ci ha portato nel mondo della stampa 3D. 


Automobile stampata in 3D

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La notizia di una macchina stampata in 3D viene dalla Local Motors, un’azienda produttrice di automobili di base a Las Vegas, che ha prodotto la Strati da sole 49 parti, anzichè i 5000+ delle macchine tradizionali. La velocità massima è di 60 Km/h ma la vera rivoluzione non sta nella performance (ancora) ma nel metodo di creazione, che soppianta la necessità di una moltitudine di parti e dei relativi costi di produzione per portare sul mercato un veicolo, nonchè ha impatto sulle tempistche di realizzazione. Ah, ed è elettrica.

Altro progetto (per lo più open source) interessante è una macchina stampabile in 3D, Tabby.

Link: http://www.dailymail.co.uk/sciencetech/article-2784792/Print-car-TWO-DAYS-World-s-3D-printed-Strati-vehicle-costs-11-000-using-just-49-parts.html


Trapianto di Organi Stampati in 3D

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La stampa di impianti ad uso bio-medicale si è spinta in direzioni sempre più avvenieristiche negli ultimi mesi, portando a pazienti bisognosi placche della scatola cranica o addirittura organi stampati in 3D che permettono interventi salva vita in situazioni altrimenti disperate. Business sono nati da queste prospettive fantascientifiche che si propongono obiettivi ambiziosi ma che avranno larghissimo riscontro nella società del futuro. Organovo studia come portare la creazione personalizzata di organi e complessi cellulari in un futuro dove i donatori non saranno più richiesti per il trapianto negli ospedali. Similarmente, la realtà italiana Open Biomedical Foundation si pone come obiettivo di portare la flessibilità e economicità della stampa 3D nella produzione di protesi a basso costo per le persone bisognose.

Link: http://www.stampa3d-forum.it/organovo-stampa-3d-organi/


Kinematic Dress, il primo vestito fluido stampato in 3D e venduto al Moma

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Lo studio di design Nervous System ha progettato un vestito utilizzando la stampa 3D per realizzare un intricato sistema di 2279 pannelli triangolari, interconnessi da 3316 perni per creare un “tessuto” fluido e indossabile. Hanno inoltre simulato come il vestito potesse essere piegato su se stesso per permettere la stampa dello stesso in un unico procedimento come entità singola. Il progetto ha ricevuto un tale successo e popolarità che il MoMA (Museum of Modern Art) di New York ne ha acquistato uno da esporre nelle sue sale.

Link: http://n-e-r-v-o-u-s.com/blog/?p=6280


Case Stampate in 3D

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Su una scale totalmente diversa, si può ormai da qualche mese pensare di realizzare le prossime case in modo nuovo grazie alla stampa 3D. In Cina l’azienda Winsun Design & Engineering ha progettato una stampante in grado di costruire solide pareti in calcestruzzo. Ciò ha un impatto enorme sul prezzo di produzione delle case (all’incirca 3’500€ di materiale speso per casa), per non parlare dei tempi di realizzazione: sono infatti riusciti a tenere un incredibile ritmo di 10 case in un solo giorno.

Link: http://www.stampa3d-forum.it/cina-10-case-in-24-ore-grazie-alla-stampa-3d/


Stampa 3D in metallo, sempre più economica

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Una delle più interessanti applicazioni della stampa 3D è quella di creare oggetti in metallo. La tecnologia che ne permette la realizzazione è tuttavia complessa e costosa e ne ha tarpato le ali alla diffusione. Nel corso dell’anno sono tuttavia uscite allo scoperto delle novità nel campo che spazzeranno via i limiti del costo e renderanno la stampa 3D in metallo sempre più accessibile a tutti. Nuovi metodi produttivi che troncano il prezzo delle stampanti da 70’000€ a meno di 3’500€ o filamenti metallici che portano con se proprietà magnetiche, il futuro della stampa in metallo si mostra assai promettente.

Link: http://www.stampa3d-forum.it/sis-stampa-3d-metallo-economica/


Farmbot, la Rivoluzione Agricola

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Anche il mondo dell’agricoltura non è privo di grandi idee e potenziali rivoluzioni. Il più grande esempio di quest’anno è dato dalla poderosa Farmbot, un sistema automatizzato di coltivazione e cura delle piante. Attraverso la programmazione di un sistema basato su Arduino e RaspberryPi, la Farmbot può essere impiegata per ogni fase della coltivazione: l’irrigamento, la semina, la concimazione, etc… il tutto controllato e monitorato da una serie di sensori che permettono all’utente di controllarne l’andamento.

Link: http://www.stampa3d-forum.it/farmbot-nuova-rivoluzione-agricola/


L’Alba delle stampanti 3D Modulari


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Le stampanti 3D stanno diventando sempre più sofisticate e complesse, ma ci sono alcune che vogliono spingersi ancora oltre e in molte altre direzioni. Dopo un enorme successo su Kickstarter, stampanti come la Flux All-In-One garantiscono una modularità che permette la stampa e la scannerizzazione di oggetti. ZMorph ha invece una modularità per quanto riguarda gli ugelli. In questo modo, con una stampante sola, si ha la variabilità di stampa in plastiche, metallo, addirittura pasta e cioccolato, ma anche la possibilità di implementare una “testa” per lavori di sottrazione, taglio laser e molti altri.

Link:  http://www.stampa3d-forum.it/flux-project-stampante-3d-all-in-one/


Stampante 3D Sulla Stazione Spaziale Internazionale


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La news più eccitante a mio parere di quest’anno rientra in uno dei settori più avvenieristici dell’esplorazione umana. La NASA ha recentemente studiato e infine mandato sulla Stazione Spaziale Internazionale una stampante 3D in grado di fornire qualunque tipo di utensile agli astronauti. A risparmio di peso nel carico dei razzi lanciati per il rifornimento della stazione, le future missioni potranno avere un carico di materiale che potrà essere utilizzato solo nel momento del bisogno e, in futuro, anche riciclato, impattando i costi di trasporto.

Link: http://www.nasa.gov/content/international-space-station-s-3-d-printer/#.VJRONACjA


Il Mondo della Stampa 3D nel 2014 - Parte 2
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Ricercata soprattutto dalle grandi aziende produttrici, la stampa 3D metallo sta riscuotendo tantissimo interesse nei settori - solo per citarne alcuni - dell'automotive, dell'areonautica, dell'automazione e del medicale. Se ne parla tanto, eppure le informazioni che al riguardo sono spesso confuse e incomplete.

Oggi vi parlerò proprio di questo, in particolare approfondirò la stampa 3D a metallo DMP, tecnologia sviluppata dalla casa produttrice 3D Systems che, proprio in questi giorni, ha riscosso numeroso interesse in seguito al lancio sul mercato della ProX DMP 320, la nuova stampante 3D che promette di rivoluzionare il concetto di stampa 3D a metallo.


STAMPA 3D METALLO DMP - COME FUNZIONA

L'acronimo "DMP" sta per "Direct Metal Printing", traducibile in "stampa diretta a metallo", e fa parte della lunga lista di tecnologie di stampa 3D offerte da 3D Systems - qui potete trovarne una dettagliata descrizione.

Il processo produttivo di questa tecnologia consiste nel posizionare un letto di polveri metalliche che successivamente verranno fuse attraverso un raggio laser. Finita la lavorazione sullo strato, un rullo si azionerà andando a posizionare un secondo letto molto sottile di polvere, il quale verrà nuovamente lavorato dal raggio laser, andando a fonderlo con lo strato precedente. Ovviamente, in modo da ottenere a fine stampa le geometrie e i volumi desiderati, il raggio laser andrà a colpire solamente le aree interessate alla realizzazione del pezzo, tralasciando completamente il resto delle polveri. In questo modo, le polveri non lavorate potranno essere recuperate e riutilizzate per la stampa successiva.http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2016/01/Stampante-3D-metallo-ProX-DMP-320-3D-Systems.png

La tecnologia di stampa 3D DMP è molto apprezzata in quanto permette di produrre oggetti unici e pronti all’utilizzo, semplificando la fase produttiva rispetto ad altre tecniche tradizionali. Gli oggetti ottenuti saranno già pronti per essere rifiniti o per essere messi sotto sforzo, grazie alle resistenze meccaniche del materiale stesso di cui sono costituiti.

Come potrete immaginare, questa tecnologia di stampa 3D presenta costi notevolmente maggiori rispetto alle più conosciute tecniche di produzione additiva. Le motivazioni sono essenzialmente due:



la tecnologia stessa è più costosa rispetto alle altre, in quanto necessita l'utilizzo di laser ad alta potenza e di conseguenti accortezze nella progettazione della macchina;
i materiali utilizzati sono leghe metalliche, molto più costose rispetto alle resine o alle plastiche più comuni.

STAMPA 3D METALLO DMP: LE MACCHINE DI 3D SYSTEMS

3D Systems contiene nel suo catalogo di prodotti diversi modelli di stampanti 3D a metallo. Fanno parte di questo gruppo i modelli ProX 100, ProX 200 e ProX 300, ai quali è andata ad aggiungersi la nuovissima stampante ProX 320.

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Presentata a gennaio 2016 al CES di Las Vegas, la ProX DMP 320 si pone l'obiettivo di stabilire un nuovo standard per la stampa 3D a metallo, offrendo agli operatori dei plus che garantiscono una maggiore produttività. Una delle novità sta nell'introduzione di un sistema basato su moduli che permette una manutenzione molto veloce della macchina, velocizzando di conseguenza i tempi di cambio e rifornimento del materiale di stampa. Inoltre, 3D Systems ha inserito una serie di parametri preimpostati all'interno del software di gestione della stampante, i quali garantiranno ottimi risultati facendo risparmiare ulteriore tempo nelle scelte pre-stampa. Il volume di lavoro della ProX DMP 320 è di 275 x 275 x 420 mm ed è dotata di un sistema di riciclaggio del materiale automatizzato. L'altezza degli strati, definita secondo i preset della macchina, è di 30 - 60 micron. La ripetibilità nei movimenti è di 20 micron su tutti e tre gli assi.

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La stampante 3D Systems ProX DMP 320 è disponibile in due configurazioni: una ottimizzata per 3 gradi titanio e una ottimizzata per acciaio 316L e nichel. E’ possibile anche stampare tutta una serie di leghe metalliche di acciaio, inconel, alluminio, cromo-cobalto e ceramiche. Ogni materiale è stato testato e certificato direttamente da 3D Systems per garantire la maggiore qualità possibile dei risultati ottenibili dalla lavorazione di metalli chimicamente puri alla massima densità.

Insomma, questa macchina è stata pensata per ottimizzare al produzione su lavorazioni critiche di tipo industriale, cercando di semplificare il più possibile i vari step che completano il processo manifatturiero.


STAMPA 3D METALLO DMP: I BENEFICI

Non starò a dilungarmi troppo su casi specifici e complicati, di seguito vi propongo una breve lista riassuntiva dei benefici che offre la stampa 3D metallo:



ottimizzazione della topologia di componenti per ridurne il peso;
semplificazione e riduzione di elementi da assemblare;
diminuzione del peso delle componenti grazie alla possibilità della costruzione di pareti sottili ma strutturalmente complesse e performanti;
completa ottimizzazione e personalizzazione dei pezzi;
notevole miglioramento dei tempi necessari per fare ricerca e sviluppo, prototipazione e produzione, in quanto è possibile unire queste fasi in una sola.

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STAMPANTI 3D SYSTEMS, TUTTE LE TECNOLOGIE
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Le 10 stampanti 3D economiche - Giugno 2018

Pubblicato da stampa3D, in Guide,

- guida aggiornata al 23.06.2018 - Dopo anni di fiducia dimostrata nei confronti di questa utile guida alle stampanti 3D economiche, è venuto oggi il momento di aggiornarla. Nel mercato della stampa 3D i cambiamenti sono veloci, aziende si affermano, alcune spariscono, escono nuovi materiali e tecnologie, al punto da essere difficile starci dietro. Ma meno male che ci siamo noi e che, con questa guida, andremo a farvi vedere quelle che sono, ad oggi, le stampanti 3D economiche più conosciute.
 
Vorrei però fare ancora un piccolo preambolo: alcune delle stampanti 3D economiche presentate nella vecchia versione di questa guida hanno avuto storie poco piacevoli, essendo sparite tutto d'un tratto dal mercato. Non siete curiosi di sapere come mai? In fondo a questa guida troverete una breve descrizione di quello che è accaduto.

Stampanti 3D economiche in ordine di prezzo

1. Tronxy X1


Volume di 150 x 150 x 150 mm, definizione tra i 100 e i 300 micron, per un costo di € 130. E' venduta in kit da assemblare, dotato anche di schermo LCD e tutto il necessario per farla partire con velocità. Un prodotto versatile ed estremamente economico che non deluderà i più squattrinati!
 

2. Tevo Tarantula

 
Un modello che dura dal 2016. Volume di stampa di 200 x 200 x 200 mm espandibile a 200 x 280 x 200 con un upgrade del piano. Tevo Tarantula vende molto in europa, attestandosi come una delle economiche più conosciute e vendute. Il costo è di $ 198.

3. New Matter Mod-t
http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2014/05/new-matter-mod-t-3d-stampante-3d-super-economica-stampa-3d-forum.jpg

Una delle poche stampanti 3D sopravvissute e che, oltretutto, ha visto alcuni aggiornamenti. La Mod-t è riuscita a sopravvivere alla grande richiesta ottenuta su Kickstarter, dovuta soprattutto al prezzo di lancio pari a soli $ 199. E' riuscito a sopravvivere il prodotto, ma non l'azienda, in quanto è stata acquisita da Robo 3D, società americana che oggi detiene i diritti di vendita e offre servizio di assistenza. Un volume di stampa  pari a 150 x 100 x 125 mm, per una risoluzione su Z di 0.05 - 0.4 mm. Il costo è di  $ 233.
 

4. LumiPocket LT


Ne ho parlato pochi giorni fa in questo articolo in quanto, tra le macchine economiche, presenta caratteristiche molto interessanti. Per prima cosa, LumiPocket LT è una stampante 3D a resina. In secondo e terzo luogo, è un incisore laser e fotoincisore per circuiti. Insomma, l'oggetto dei balocchi per chi non ha solo necessità di produrre modelli 3D. Oggi in offerta a € 299 + iva.
 

5. Anycubic Kossel Plus

 
Probabilmente uno dei modelli delta più riusciti fino ad oggi. Venduta tramite Amazon, Anycubic vende il modello Kossel da ormai due anni, apportando costanti miglioramenti e offrendo un servizio di spedizione veloce. Si tratta di un kit preassemblato in parte, volume di stampa pari a 23 cm di base per 30 di altezza. Oggi in sconto a 270 €, prezzo pieno intorno i 300 €.

6. Geeetech I3 Pro

Il modello si basa sulla ben conosciuta Prusa I3, da cui ne recupera il funzionamento e le basi di componentistica. Volume di stampa da 200 x 200mm x 170mm, risoluzione da 100 micron e LCD di controllo. In vendita in kit a 221 € su Gearbest.
 

7. Creality CR-10

 
Uscita circa 6 mesi fa, ha riscosso sin da subito molto successo grazie alla dimensione del volume di stampa, pari a 300 x 300 x 400 mm ad un costo di 430 €. Il kit è venduto in parte preassemblato e assicura di arrivare a fare la prima stampa in pochissimo tempo. Qui trovate le opinioni della nostra community.
 
In vendita su Gearbest.

8. Anycubic Photon

 
Di nuovo Anycubic, questa volta con una macchina a resina che sfrutta tecnologia DLP. Risoluzione dei layer fino a 25 micron e volume di stampa pari a 115 x 65 x 155 mm. Anche in questo caso, Anycubic vende attraverso Amazon, sfruttando l'ottimo servizio di distribuzione offerto dal famoso ecommerce. A 479 € è una delle DLP più economiche sul mercato.
 
Link su Amazon.

9. Printrbot Play v2


Con un volume stampabile di 150mm x 200mm x 150mm e una risoluzione massima raggiungibile di 50 micron, Printrbot resta in classifica col nuovo modello Play v2. Una macchina entry level, di piccole dimensioni ma sicuramente ben fatta: Printrbot è una certezza, come anche il sistema di livellamento del piano integrato. La trovate a partire da $ 499.
In vendita a questo link.

10. 3DRag
http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2014/07/3DRAG_7.jpg

Continua a far parte di questa guida a distanza di oltre 4 anni la famosa 3Drag. La macchina è molto conosciuta in Italia grazie alla sua versatilità; non è difficile, infatti, vederla montare estrusori per il cioccolato o piccoli utensili per fresare. Il volume di stampa  è pari a 200 x 200 x 200 mm per un costo di 499 euro.

Disponibile su Futura shop.
 

Stampanti 3D economiche - I fallimenti

Peachy Printer
http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2014/07/peachy-3d-printer-stampa-3d-forum.png

Tecnologia SLA, volume di stampa da 7,6 x 7,6 x 15 cm, risoluzione massima di 20 microns e soli $ 100 per portarsela a casa. Peccato che, dopo una campagna Kickstarter di successo, in pochi mesi si annunciò il ritiro del progetto a causa di troppe complicazioni dovute alla realizzazione di una SLA così piccola.
 

Tiko

http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/03/stampante-3d-delta-economica-piccola.pngVenduta su Kickstarter a soli $ 179, Tiko 3D raccolse la cifra di 1 milione di dollari a 72 ore dal lancio.  Con un volume di stampa di 12,5 x 12,5 cm di altezza, la macchina doveva essere basata sul cloud. Peccato che, dopo mesi e mesi di rinvii, il progetto non vide mai la luce e ne venne annunciato il fallimento.
 

Solidoodle
http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2014/07/solidoodle-3-3d-printer-stampa-3d-forum.jpg

Solidoodle fu una delle prime aziende di stampanti 3D economiche a nascere. A seguito di un primo successo, questo si rivelò acerbo e poco duraturo. La società ha chiuso i battenti nel 2016 a causa di pochi introiti economici.
Open BioMedical Initiative
La stampa 3D deve la propria fortuna in quanto tecnologia universale, utilizzabile in ogni ambito, a favore degli uomini e degli animali. Abbiamo parlato delle sue applicazioni biomedicali per aiutare le persone con diversi deficit, ma la stampa 3D non si ferma qui. Ci sono infatti buone notizie anche per i nostri amici animali. Le stampanti 3D hanno iniziato ad invadere anche il campo veterinario e questa tecnologia serve da aiuto anche agli animali. Ecco alcune delle loro storie e di come la stampa 3D ha rappresentato per questi una nuova speranza.

Da quando Derby ha incontrato la stampa 3D la sua vita non è più la stessa: ora può camminare, giocare e correre a perdifiato.

Derby è un cane, forte, bello e sano tranne per la deformazione genetica alle zampe anteriori, che sono più corte di quelle posteriori e ripiegate su se stesse. L’anomalia delle sue condizioni non ha permesso di trarre giovamento dalle protesi esistenti sul mercato e neanche di vivere un’esistenza normale.

Nel rifugio no profit per cani Peace and Paws a Hillsborough (New Hampshire) Derby vive il suo giorno fortunato quando incontra Tara Anderson, non solo perché lo trovava simpatico, ma soprattutto perché Tara è direttrice della gestione del prodotto alla 3D Systems, azienda manifatturiera americana specializzata nella stampa 3D.

Tara porta Derby con sé decisa a offrirgli la possibilità di una nuova vita e, conosciuta la sua storia, non le ci vuole molto ad avere l’aiuto dei colleghi e anche di un esperto di protesi per animali, Derrik Campana, veterinario ortopedico.

Con uno scanner 3D e un software di modellazione il team mette a punto le protesi, che calzano perfettamente le zampe di Derby. La forma è studiata per far appoggiare comodamente le zampe su un materiale morbido, e la geometria favorisce l’appoggio sul terreno e la spinta.

I risultati? Si vedono in questo commovente video:


Appena indossate le protesi legate alle zampe con delle bretelle, Derby ha corso per la prima volta in vita sua. Dom Portanova, il proprietario adottivo del cane, è rimasto a bocca aperta:

“Non mi impressiono facilmente, ma quando ho visto Derby correre veloce, è stato fantastico. Non avrei mai potuto crederci.”

"Corre con i miei genitori ogni giorno e gioca con tutti i cani del vicinato (cosa che non era in grado di fare prima)".

Derrick Campana ha commentato: “La stampa in 3D è una rivoluzione nella prostetica: ci consente di lavorare veloci, in tempi brevi e in modo molto preciso senza più dover realizzare le protesi diverse volte per apportare le migliorie necessarie”.

A mano a mano che si abituerà, Derby proverà nuove zampe 3D fino a che l’altezza degli arti consentiranno una deambulazione ottimale.

Ma non pensate che Derby sia stato l’unico animale aiutato dalla stampa 3D.

Da oltreoceano arriva la storia di Beauty, un’aquila di mare dalla testa bianca ferita sette anni fa nel tentativo di cattura da parte di un bracconiere. Beauty è riuscita a salvarsi ma ha subito la frattura del becco. Per fortuna è stata trovata e soccorsa e negli anni si è alimentata tramite flebo e “bevendo” liquidi con delle cannucce. Ora, grazie alla stampa 3D, ha un nuovo becco, una protesi in polimeri di nylon stampata appositamente per lei che le permette di alimentarsi di nuovo normalmente.

C’è poi la storia di Turbo, un chihuahua nato con solo le due zampe posteriori. Un tecnico veterinario di Indianapolis lo ha adottato e pubblicando le sue foto su Twitter ha catturato l’attenzione del presidente della 3dyn di San Diego, un’azienda di prototipazione 3D, che ha deciso aiutare il cagnolino progettando e realizzando un piccolo carrello con ruote per dare sostegno e mobilità a Turbo. Ora è un cane felice e corre per tutto il giardino dalla mattina alla sera.

Posso raccontarvi anche di Stumpy, una piccola tartaruga a cui si è dovuta amputare la zampa troppo ferita e infetta. In questa storia interviene un’intera classe della scuola elementare di May Howard. Durante le ore di pausa pranzo gli alunni si sono dati da fare con il software 3DTin e hanno cominciato a stampare i modelli di prova prove affinando via via i risultati: la nuova zampa di Stumpy doveva essere sufficientemente piccola per essere mossa facilmente ma anche grande al punto da assicurare il sostegno dell’animale.

Alla fine i ragazzi si sono ispirati alle rotelle di una sedia presente in aula e la tartarughina è stata dotata di una specie di fondina, attaccata alla parte inferiore del corpo, a cui collegare delle rotelle intercambiabili che ne permettono un agevole movimento.

Altre storie si stanno scrivendo in questo momento e altre ancora se ne scriveranno, ma in comune avranno tutte la certezza che la stampa 3D sta aiutando il mondo intero a vivere meglio.

Lusiana Pasquini – Open Biomedical Initiative
MbSt
Se fosse una canzone sarebbe sicuramente "Born to Run" di Bruce Springsteen, stiamo parlando della DeltaWASP 2040 Turbo una velocissima stampante 3D FDM che verrà presentata da Massimo Moretti al 3DPrint Hub di Milano. 

Tutto ha avuto origine circa un anno fa, durante la progettazione della BigDelta, stampante 3D ad argilla, alta 4 metri e destinata ad applicazioni in campo edile. Come ha spiegato il team di Wasp, durante lo sviluppo della BigDelta, si è presentato un enorme ed inedito problema, ovvero l'insufficienza della scheda Arduino Mega nella gestione della quantità di dati necessari per far muovere con velocità e scorrevolezza adeguata gli assi del motore di una stampante di quel tipo.



“Nel mondo dell’open source non abbiamo trovato schede più potenti: tutti i firmware sono scritti per Arduino Mega. Questo ci ha costretti a fare un profondo lavoro di ricerca e sviluppo che condividiamo in open source per ricambiare le preziose conoscenze che ci sono state donate dalla comunità fino ad ora.”


Il Segreto della DeltaWASP 2040 Turbo

Per superare questa barriera, il team WASP ha deciso di adoperare una pcb board con un processore RISC da 32 bit e 82 milioni di operazioni al secondo, per un totale di 2624 milioni di operazioni al secondo, ovvero può fare quello che attualmente fanno 10 processori vecchio modello. Oltre all'elettronica, ci sono state anche rilevanti modifiche anche al software Marlin, programma di controllo delle stampanti, che è stato demolito e ricostruito ad hoc per far fronte a queste nuove esigenze.

Sostanzialmente WASP è riuscita a prendere due piccioni con una fava poichè non solo ha risolto i problemi riguardanti la gestione dei movimenti della BigDelta ma, applicando la stessa "ricetta" alla stampante DeltaWASP 2040, è riuscita anche a migliorarne le prestazioni, promuovendola a DeltaWASP 2040 Turbo. La nuova arrivata di casa WASP tocca velocità di 1000 mm/s gestendo milioni di dati al secondo che esegue senza perdere passi. Stiamo parlando di quantità pazzesche che collocano la DeltaWASP 2040 Turbo tra le stampanti 3D più veloci al mondo, la Usain Bolt delle FDM. In attesa di vederla all'opera dal vivo al 3DPrint Hub di Milano, che si terrà dal 5 al 7 Marzo 2015, dobbiamo accontentarci del video sottostante. Anche i dettagli sul prezzo e disponibilità sul mercato saranno rilasciati in occasione del 3DPrint Hub.

Open BioMedical Initiative
Grazie all’ utilizzo della stampa 3D unita alla robotica è possibile condurre esperimenti di natura biologica in grado di investigare i complessi meccanismi di interazione tra gli elementi organici che in opportune condizioni possono generare il processo noto come evoluzione. Viene da pensare che questo sia solo un nuovo capitolo di un racconto di fantascienza, ma oggi sta diventando realtà.

Svariati fenomeni e meccanismi biologici sono stati spesso emulati attraverso algoritmi software più o meno complessi, circuiti elettronici e sofisticati sistemi di intelligenza artificiale, rimanendo tuttavia confinati alla sfera virtuale. Con le nuove tecnologie e il loro alto grado di customizzazione, le interazione chimiche e biologiche possono essere studiate con approcci innovativi, senza simulazioni, portando concretamente gli studiosi ancora più vicini alle risposte che cercano. Una di queste riguarda l’evoluzione dei sistemi viventi, processo estremamente complesso e ancora in gran parte da sondare.

Una squadra di scienziati scozzesi guidati dal professor Lee Cronin del dipartimento di chimica dell'Università di Glasgow sta facendo proprio questo. Il suo team di chimici, utilizzando una stampante 3D a basso costo RepRap auto costruita e personalizzata ad hoc, sta lavorando duramente per scoprire le origini della vita stessa. La stampante ha raccolto appieno la filosofia del progetto RepRap, dando vita a una piattaforma robotica modulare e dal design iterativo e flessibile. Numerosi componenti hardware sono stati ridisegnati e stampati per accogliere le necessità del progetto, tra cui l’estrusore che è stato sostituito con un sistema capace di gestire liquidi e depositarli nelle dosi scelte. Il sistema è incredibilmente semplice nonostante la complessità degli esperimenti per cui è utilizzato. Attraverso l’ausilio della stampante 3D pilotata da un robot e alla telecamera di una PlayStation integrata è possibile programmare reazioni di sintesi organica in modo preciso e ripetibile senza l’intervento umano. Successivamente, seguendo il comportamento delle molecole e la variazione di specifici parametri attraverso un algoritmo di selezione, è possibile studiarne l’evoluzione nel tempo nella speranza che l’affinamento di questo processo permetta di tracciare i dettagli di quello che è successo nei primi momenti in cui la vita è comparsa miliardi di anni fa.

Tutto il progetto parte dall’idea che per studiare i meccanismi con cui sono originate le prime cellule bisogna ridurre la loro struttura ai minimi termini, mimandone composizione e proprietà attraverso dei modelli chimici semplificati. Una cellula normalmente presenta una membrana cellulare, ossia un sottile strato lipidico che la delimita rispetto al mondo esterno, incubando e proteggendo al suo interno le condizioni ideali per i processi biologici che avvengono in tutti noi. Il team di Cronin ha mimato questa struttura proponendola sottoforma di gocce oleose che in acqua si “separano” da questa e acquistano determinati parametri utili a classificarle. Per creare queste gocce, Cronin e il suo team stanno utilizzando quattro prodotti chimici: 1-penatol, 1-ottanolo, dietil ftalato e acido dodecano o ottanoico, sospese in una soluzione alcalina. La stampante 3D permette di combinare con elevata precisione i quattro composti generando di volta in volta una formulazione nuova.

Schematicamente, il cerchio interno rappresenta il processo robotizzato, mentre il cerchio esterno rappresenta gli step dell'algoritmo di calcolo. Nella prima fase l’estrusore della stampante depone gocce della la formulazione sperimentale in una capsula di Petri con acqua. Successivamente le proprietà fisiche e chimiche delle gocce vengono registrate in tempo reale attraverso una videocamera. L'analisi delle immagini viene eseguita utilizzando dei parametri specifici selezionati dall’utente (ad esempio, il colore) nel passaggio di valutazione. Le popolazioni cosi formatesi vengono classificate automaticamente in base alla proprietà selezionata grazie all’algoritmo. L’elemento che risulta al di fuori del range di classificazione viene respinto e viene selezionata una nuova composizione che costituirà una nuova popolazione, mentre le formulazioni accettate vengono utilizzate come base di partenza per creare un nuova popolazione attraverso processi di mutazione e crossover casuali. L’intero processo continua per 21 cicli.

Certo, creare la vita da zero è difficile - afferma Cronin - e sappiamo poco circa l'origine della vita ma l'uso di robot semplici sta accelerando la nostra comprensione. Nel più recente esperimento un algoritmo evolutivo è stato utilizzato per seguire 17 milioni di combinazioni uniche di reazioni. Per ottenere questo risultato senza l’ausilio delle nuove tecnologie ci sarebbero voluti centinaia di anni

Utilizzando un assistente robotico come componente chiave per facilitare il processo evolutivo il team del professor Cronin è in grado di dimostrare come il sistema si evolve nel suo complesso. In questi primi esperimenti sono state esaminate proprietà e funzioni predefinite dall’utente e sicuramente il passo successivo sarà quello di esplorare “novità”, ossia l'emergere di caratteristiche inaspettate, funzioni o comportamenti non attesi in modo da determinare diversi meccanismi evolutivi. Ora ci si potrebbe soffermare a riflettere o a fantasticare dove questo processo potrebbe portare e quali risultati e scoperte incredibili potrebbe mettere in luce. Sicuramente è un esempio di perfetta integrazione delle nuove tecnologie e, chissà, in un prossimo futuro potrà aiutarci a capire e svelare l’antico segreto dell’origine della vita, stavolta stampata in 3D.

Orlando Rossi - Open BioMedical Initiative.
MbSt
Durante la fiera annuale Appliance & Electronics World Expo 2015 tenutasi a Shanghai nei giorni 11-14 Marzo, abbiamo assistito alla presentazione del primo climatizzatore al mondo la cui scocca è totalmente stampata in 3D. Il modello esposto a Shanghai, il primo ed al momento anche l'unico, è stato realizzato da Haier Group, multinazionale cinese specializzata nella produzione di elettrodomestici e dispositivi elettronici, con l'ausilio di un team di designers italiani, Co-de-iT.

Non è la prima volta che un'impresa cinese attira l'attenzione dei media internazionali mediante applicazioni della stampa 3D fuori dall'ordinario così, analogamente al celebre caso delle 10 abitazioni stampate (parzialmente) in 24 ore, la notizia di un climatizzatore stampato in in 3D ha avuto risonanza mondiale. Le ragioni che rendono questo prodotto così speciale sono imputabili principalmente all'aspetto estetico e funzionale del dispositivo: per la prima volta in quest'ambito, l'acquirente può customizzare il proprio climatizzatore adattandone il design alle proprie esigenze. Come dichiara l'azienda nel comunicato stampa ufficiale:

“Building the object layer by layer, 3D printing allows unprecedented user customizaton. Every user can parametrically adjust their own model, depending on his/her taste and requirements. Each model is a unique piece.”

Ogni pezzo della scocca del climatizzatore è stampabile on demand, l'acquirente può personalizzare anche la posizione del display LCD indicante la temperatura e nei modelli futuri verranno installate anche delle PCB sempre rigorosamente stampate in 3D.


Il fatto che la progettazione di un dispositivo di questo tipo, pensato per reinterpretare il rapporto produttore-consumatore, abbia goduto della partecipazione di un team di designer italiani rappresenta per noi motivo di grande orgoglio. Per questo abbiamo incontrato ed intervistato Alessio Erioli, uno dei progettisti di un team composto da Tommaso Casucci, Alberto Casarotto, Mirko Daneluzzo con la collaborazione di Mirco Bianchini, che ringraziamo per la disponibilità e la collaborazione.

Cos'è Co-de-iT e chi sono i suoi membri?

Co-de-iT è nato nel 2009 come un ‘hub’ (traducibile come fulcro, perno o centro, per noi un punto di aggregazione, articolazione e passaggio) in cui convogliare gli interessi dei fondatori (Andrea Graziano, Davide Del Giudice ed io) per computazione, architettura, progetto e contaminazioni con discipline di ricerca. Attualmente è strutturato come una rete di ‘clusters’ eterogenei accomunati dall’interesse inerente l’impatto della computazione come mezzo di design nelle discipline creative, attingendo spesso da discipline come la biologia e la tecnologia. Questa strutturazione permette la coalescenza dei membri interessati e collaboratori esterni in team multidisciplinari per esplorazioni tematiche che uniscono la ricerca, la sperimentazione, l’educazione e le attività di networking in un unico flusso di lavoro. Per questo progetto il team di lavoro era composto (oltre a me stesso) da Tommaso Casucci, Alberto Casarotto, Mirko Daneluzzo con la collaborazione di Mirco Bianchini.

In passato avete sviluppato altri progetti legati ad un uso non convenzionale delle tecnologie di prototipazione rapida?

Abbiamo un intero filone di ricerca dedicato ad ‘informing matter’, ovvero come poter ‘in-formare’ (che ha il duplice significato di informazione e dare forma) la materia. Lo scopo è andare oltre allo stato attuale - che permette principalmente (e quasi esclusivamente salvo alcune eccezioni) di posizionare unità di materia in coordinate precise nello spazio euclideo - e poter programmare e mappare caratteristiche quali resistenza, traslucenza, flessibilità. Al momento abbiamo sviluppato diversi progetti, tutti accomunati dal fatto di considerare la fase di prototipazione come un ulteriore parte del processo di design, mirata non a riprodurre copie esatte di quanto si può avere in un modello digitale ma cercando di incorporare e sfruttare le caratteristiche di autoorganizzazione e capacità di produzione di forma del materiale:

bio-logic workshop per questo workshop organizzato assieme a due bio-artists (Maurizio Montalti e Sonja Bauemel) è stato sviluppato in collaborazione con WASP un estrusore ad hoc per materiali fluido-densi al fine di studiare le proprietà di auto-organizzazione del Physarium polycephalum in presenza di un terreno di coltura generato da logiche agent-based e poi stampato con la PowerWasp. L’intento era di confrontare due forme di intelligenza di sciame, una biologica e una controllata dal codice, e capire se e come poter guidare la prima attraverso la seconda (indirettamente, attraverso la modellazione del terreno).

OpenLab BioDesArt Lecce per il quale Bruno Demasi, altro membro di Co-de-iT, ha sviluppato una Delta printer con estrusore per argilla

Experimental 3D printing in cui Tommaso Casucci e Michele Semeghini hanno programmato direttamente il G-Code di una PowerWasp, controllando poi il risultato finale dovuto alla capacità di organizzarsi del materiale del filamento.

Bio-Logic workshop - immagine tratta da qui.

Com'è nata la collaborazione con Haier Group?

Ci hanno contattato loro avendo visto i nostri lavori precedenti. Vorrei avere una storia molto più articolata e romanzesca ma non c’è molto di più da raccontare.

Tratti sinuosi e contrasti cromatici. Ci parli della progettazione del climatizzatore stampato in 3D.

Il design doveva essere mirato ad avere anzitutto un forte impatto estetico: questo tipo di climatizzatori da interno è necessariamente in vista che sia in funzione o meno e quindi l’estetica dell’oggetto gioca comunque un ruolo decisamente importante. Abbiamo anche lavorato in tempi molto stretti perciò molte cose che avremmo voluto implementare legate ad un ripensamento radicale del rapporto forma/funzione/esperienza utente sfruttando al massimo la tecnologia di produzione come veicolo di progetto (ovvero comprendere cosa unicamente questa tecnologia di produzione può fare e che non è possibile fare altrimenti) sono rimaste per il momento nel metaforico cassetto (ovvero nell’hard disk). Di sicuro in progetti futuri cercheremo di sviluppare quanto abbiamo pensato ma non abbiamo potuto fare per questo progetto.

Quali sono stati gli aspetti più complicati che vi si sono prospettati in fase di progettazione?

Lavorare in tempi stretti complica sempre le cose, quindi il fattore tempo è stato quello che ha pesato maggiormente. Oltre a questo, logisticamente parlando abbiamo messo alla prova le possibilità del sistema di collaborazione on-line che ci è stato abituale fino a questo momento (dato che i membri del team sono geograficamente sparsi un po’ per tutta Italia), evidenziandone anche alcuni limiti per determinati tipi di lavoro; per essere più preciso quando sono necessari feedback rapidi e multipli la compresenza fisica in un unico ambiente di lavoro è ancora insostituibile. Tecnicamente parlando, il controllo della geometria, dei dettagli e la contemporanea sistematizzazione parametrica del tutto ci hanno portato a sviluppare alcune strategie ad-hoc. La cosa più difficile di tutte però è stata incanalare la tecnica in una estetica coerente e assonante con le richieste della committenza e che rispettasse vincoli molto stringenti in termini di produzione e user experience. A nostro avviso, senza fondazioni teoriche alle spalle, una grande padronanza di strumenti e tecnica ma soprattutto senza una sensibilità che aiuti a navigare in questo medium complesso non è possibile creare qualcosa che riteniamo significativo.

Oltre ad essere uno dei fondatori di Co-de-iT, dal 2008 è anche docente titolare del corso di Architettura e Composizione Architettonica 3 presso l'università di Bologna. Qual'è la sua opinione riguardo all'impiego delle tecnologie di prototipazione rapida in ambito universitario?

Occorre al più presto comprendere che le tecnologie sono medium (e uso la parola latina nel duplice significato di mezzo e luogo) che vanno esplorati, navigati, e questo implica (specie in tutti gli approcci di tipo generativo-computazionale) l’adozione di paradigmi differenti da quelli abituali, i quali si sono consolidati su un contesto teorico/critico/tecnologico ormai obsoleto. Ovvero non ha molto senso ostinarsi ad incanalare a tutti i costi le nuove tecnologie come semplici strumenti e utilizzarli con approcci, strategie e fondazioni teoriche non adatte a comprenderle.

Le tecnologie di prototipazione rapida sono un sottoinsieme di un più ampio range di tecnologie per la fabbricazione a controllo numerico, io preferisco riferirmi a quel range e con un’ottica orientata non solo alla riproduzione esatta di un modello 3D ma alla programmazione diretta di macchine e materia. Se si guarda al panorama mondiale da questo punto di vista, alcuni istituti quali MIT, IaaC, Bartlett, AA, ETH, ICD-ITKE, RMIT (non vorrei dimenticare qualcuno ma cito quelli che mi vengono in mente per primi) stanno svolgendo eccellenti ricerche in questo senso, ma proprio perché partono dal presupposto che una tecnologia è anzitutto una macchina in senso astratto, ovvero una serie di operazioni. Non ha molto senso in termini di ricerca e progettazione riprodurre modelli in 3D solo per avere cloni solidi e inerti di forme (specie se poi il processo di produzione non aggiunge nessuna qualità ad esse). Non ha senso dotarsi di determinate attrezzature solo per utilizzarle come farebbe un service, ma ancor meno senso ha ignorare l’enorme importanza di riconciliare teoria, tecnica, tecnologia in una forma di sensibilità nell’agire progettuale. C’è un’altra parola chiave da includere che viene fin troppo spesso fraintesa: ecologia. L’ecologia è un insieme di relazioni dinamiche in un sistema complesso, e includere le tecnologie di prototipazione consente di operare all’interno dell’ecologia del progetto a scale finora del tutto ignorate, per esempio considerare l’organizzazione alla microscala di un sistema materiale e come questo influenza economie di produzione e utilizzo/ciclo di vita, performance, etc.


MbSt

Factory Tour: Materialise

Pubblicato da MbSt, in Novità,

Per concludere in bellezza la Materialise World Conference, tenutasi a Bruxelles nei giorni 23-25 Aprile 2015, siamo andati a Lovanio, in visita al quartier generale di Materialise. Il programma della giornata, oltre alla visita dello stabilimento, comprendeva anche due workshop di modellazione 3D. Ecco come è andata: Non è stato facile svegliarsi di sabato mattina alle 7, dopo due giorni molto intensi e di full immertion nel mondo delle stampanti 3D ma il richiamo dei motori passo passo e dei laser sinterizzatori è stato più forte della mia necessità primaria di dormire qualche ora in più. Così mi ritrovo alla stazione di Bruxelles ad aspettare un puntualissimo treno che, di li a 20 minuti, mi avrebbe condotto a Lovanio, città in cui si trova la sede ufficiale di Materialise, impresa nata nel 1985 come spin-off dell’università di Lovanio, da un’intuizione vincente dell’ingegner Wilfried Vancraen.


Il quartier generale è inserito in una zona a sud-est della città, caratterizzata da una massiccia presenza di altri stabilimenti industriali e tecnologici. Esternamente l’edificio di Materialise non spicca per bellezza, si tratta infatti di un fabbricato abbastanza sobrio, articolato su più livelli: al piano terra vi è la hall di ingresso con alcuni esempi di oggetti realizzati dall’entourage di materialise, la prima macchina da corsa con scocca stampata in 3D, delle lampade da tavolo a forma di tulipano ed un’istallazione “The Four Continents”, realizzata dall’artista Stephen Jones il quale ha riprodotto quattro busti di se stesso, reinterpretandoli in chiave allegorica. Il corpo dell’artista è stato scannerizzato, dal torace in su, successivamente rielaborato e texturizzato adoperando il software "3-matic" brevettato da Materialise ed infine stampato in resina adoperando la famosa stampante Mammoth

Non abbiamo troppo tempo per curiosare ulteriormente poiché veniamo subito accolti ed accompagnati dallo staff di materialise al terzo piano, in cui sono collocate le salette dedicate ai workshop della giornata. Il primo workshop è introdotto da Hilde Sevens, Director of Business Developement per l’Autodesk ed è condotto da Deepre Metha, CTO & Education di 3Dee NV. Obiettivo del workshop: realizzare un coprilampada adoperando il programma ThinkerCad di Autodesk. Non mi dilungherò molto sull’esperienza d’uso di ThinkerCad poiché probabilmente dedicheremo un articolo specifico su questo programma ma posso anticipare che si tratta di un software di modellazione 3D online, semplice da usare ed abbastanza intuitivo.

Il secondo workshop, condotto da Frederik Bussels, designer di Pixel Depot  prevedeva, invece, la modellazione di un anello adoperando il software Modo. Come già anticipato in precedenti articoli, la scelta del software di modellazione dipende sia da ciò che si vuole modellare e dal grado di controllo che si vuole ottenere, sia dalle abilità dell’utente. Modo è un software di modellazione indicato principalmente ai designers o ad utenti che hanno già della dimistichezza con programmi di questo tipo ed è classificabile come software di digital sculpting e polygon modeling, a differenza di ThinkerCad che è inquadrabile come programma di solid/polygon mdeling. Le immagini seguenti mostrano rispettivamente l’interfaccia del programma e un anello realizzato dal designer Bussels.

Tra un’estrusione ed un’operazione booleana e l’altra sono passate già diverse ore e finalmente è giunto il momento della visita alle aree produttive. Purtroppo però, per questioni di riservatezza, le foto sono off limits in queste zone e quindi dovrete accontentarvi delle mie parole e di alcune immagini di repertorio forniteci dallo staff di Materialise e di proprietà della Flanders Investment & Trade. Inoltre, poiché la visita ha vauto luogo in un giorno festivo, le aree adibite alla progettazione e controllo delle parti stampate tramite software, erano inattive e completamente prive di impiegati, così come l’ambiente dedicato alla pulizia, controllo qualità e post produzione degli elementi. Per nostra fortuna, invece, le stampanti non hanno problemi di stanchezza e lavorano a ciclo continuo 24/7.

La prima area che ci viene mostrata è quella dedicata alla produzione di oggetti mediante la tecnologia FDM. Le Stampanti presenti in questa prima zona sono poco meno di 40 e quasi tutte Strarasys, serie Production Fortus. Anche i filamenti adoperati, in formato maxi da diversi kg, sono quelli raccomandati da Stratasys. Attualmente Materialise possiede il più grande comparto di stampanti FDM d’Europa.

La seconda area che ci viene mostrata è quella in cui si trovano le 14 stampanti Mammoth. La tecnologia alla base di queste stampanti è la stereolitografia, ciò che è fuori dall’ordinario è il volume di stampa: 2100x700x800 mm, “when size does matter”! Con questa stampante è stata riprodotta, per un museo, una statua egizia a grandezza naturale. Il materiale adoperato è resina, trasparente o colorata. Oltre alle stampanti Mammoth, Materialise dispone di circa altre 20 stampanti a stereolitografia.

Successivamente ci è stata mostarta l’area, deserta, adibita alla pulizia e post-produzione degli oggetti stampati, dotata di ogni tipo di sitema di aspirazione della polvere possibile ed immaginabile. Immediatamente dopo ci siamo diretti nel comparto dedicato alle stampanti SLS, ne ho contate circa 15 e sono prevalentemente EOS, EOSINT M 280 per la sinterizzazione dell’allumide e del titanio e EOSINT P760 ed EOSINT P800 per le poliammidi e polveri rubber-like.

Il servizio di service online di Materialise, i.materialise, da la possibilità di stampare oggetti anche adoperando altre tecnologie che, tuttavia, non ci sono state mostrate durante il tour. Un esempio è la stampa Polyjet, mediante le macchine della serie Design Objet di Stratasys che consente di ottenere elementi stampati in un'unica sessione ma aventi parti caratterizzate da proprietà diverse. Altri esempi sono la stampa di metalli preziosi, che avviene adoperando la tecnica della cera persa, dopo aver stampato i modelli dettagliati in cera e la stampa in ceramica, anche multicolor.

A conclusione del tour e dell’ultima giornata in compagnia di Materialise, abbiamo ammirato alcuni oggetti, soprattutto di design, realizzati con le varie tecnologie di stampa. Non è facile sintetizzare tutto ciò che ho visto ed appreso in così poche battute, quindi invito chiunque abbia delle domande o curiosità a riguardo a scrivermi attraverso i canali del nostro forum.
MbSt
Materialise compie 25 anni e dal 23 al 25 Aprile 2015 festeggerà in grande stile attraverso una conferenza internazionale ricca di ospiti illustri ed appuntamenti da non perdere. Noi di Stampa 3D Forum parteciperemo all'evento, chiamato appunto Materialise World Conference, ecco cosa c'è da aspettarsi:

https://vimeo.com/121229867
Quattro Summit in un'unica conferenza

La conferenza inizierà la mattina del 23 Aprile 2015 presso lo Square Brussels Meeting Centre e sarà composta da una prima parte, di presentazione, rivolta a tutti i visitatori, in cui i relatori d'apertura introdurranno i temi che verranno trattati nei summit. Per le giornate del 23-24 Aprile è possibile scegliere tra due summit, ognuno dei quali, a sua volta, è suddiviso in due o più traiettorie. All'interno del summit scelto, il visitatore può muoversi tra le varie traiettorie in funzione dei relatori e degli interventi che ritiene più interessanti. I due summit sono:

1) Mimics Innovation Summit: Verranno presentati casi studio ed applicazioni della stampa 3D legate all'ambito biomedico, tra cui progettazione di impianti e simulazioni o valutazioni di strategie pre-intervento.

2) Additive Manufacturing Summit: Rivolto principalmente a designers, ingegnieri del prodotto, manager e service, si parlerà di come la stampa 3D può condurre a nuovi modelli di business, attraverso soluzioni innovative e scenari futuri.

Il 24 Aprile partiranno gli altri due summit:

3) Co-Engineering the future of Healtcare: Tratterà di applicazioni della stampa 3D in vari ambiti dell'assistenza sanitaria illustrando esempi concreti in cui tali applicazioni hanno portato a soluzioni migliori e più sicure per il paziente.

4) 3D Printing brought to you: Summit rivolto principalmente a chi si sta interfacciando con le tecnologie di prototipazione rapida per la prima volta ma anche a chiunque fosse alla ricerca di ispirazione e soluzioni per tramutare le proprie idee in concrete realtà stampate in 3D.

Per informazioni dettagliate sul programma questo è il link.


Keynote speakers e relatoriIl 23 Aprile la Materialise World Conference sarà aperta dagli interventi di:

Wilfried Vancraen: CEO e fondatore di Materialise, Ingegnere ed appassionato di nuove tecnologie, detiene diversi brevetti inerenti ad applicazioni della stampa 3D in ambito medicale. Ha ricevuto numerosi premi e riconoscimenti tra cui il "Visionaries! Award" dal Museum of Art and Design di New York e "RTAM/SME Industry Achievement Award" una delle principali onorificenze relativa ad applicazioni industriali della stampa 3D.

Hod Lipson: professore di ingegneria alla Cornell University di Ithaca e co-autore del celebre libro "Fabricated: The New World of 3D Printing”. Il suo lavoro si focalizza principalmente sui robot self-aware e self-replicating, sulla stampa di cibo e sul bio-printing. Dirige il "Creative Machines Lab" pioneiere nella ricerca di nuove strategie per realizzare macchine creative.

Clara de la Torre: Direttore responsabile del "Key Enabling Technologies” all'interno della direzione generale Ricerca ed Innovazione alla Commissione Europea. Laureata in Economia e Business Administration è stata a capo della direzione generale Ricerca ed Innovazione alla Commissione Europea per tre anni e dal 2008 al 2010 direttore responsabile del programma "Inter-institutional and Legal Matters Related to the Framework Programme" sempre presso la Commissione Europea.

Terry Wohlers: Presidente e Principal Consultant di Wohlers Associates, una società di consulenza. Da 19 anni è autore del Wohlers Report, rapporto annuale sulle applicazioni della stampa 3D in ambito industriale.

Anouk Wipprecht: Artista, FashionTech Designer e lecturer, è stata curatrice dell'esibizione TECHNOSENSUAL 'Where Fashion meets Technology'. Il suo lavoro si focalizza principalmente sulla combinazione di moda, tecnologia e design di interazione/user experience. I suoi abiti tecnologici sono come dei sitemi dotati di intelligenza artificiale, si muovono e reagiscono a stimoli provenienti dall'ambiente circostante.

Oltre a questi keynote speakers, saranno presenti relatori internazionali e di spicco che orbitano in diversi ambiti dell'universo della prototipazione rapida. Per conoscere la lista completa dei relatori basta cliccare qui. 


Visita al quartier generale e workshop

Il 25 Aprile è prevista la visita al quartier generale di Materialise a Leuven, si partirà con un intervento introduttivo sul design per la stampa 3D e la mattina proseguirà con un workshop di progettazione di un portacandele adoperando il programma di modellazione TinkerCad. Il tutto si svolgerà alla presenza di Hilde Sevens, Director Business Development per Autodesk in Olanda. Dopo il pranzo ci sarà un altro workshop di progettazione ma questa volta si disegneranno dei gioielli utilizzando il software MODO e supervisionati dal designer Frederik Bussels. La giornata si concluderà con un tour guidato del quartier generale.


Eventi serali

Il 23 Aprile, alle 19 nelle sale del BOZAR Center for Fine Arts, avrà luogo la visita in anteprima alla mostra "MAKING A DIFFERENCE / A DIFFERENCE IN MAKING", curata dall'architetto Marta Malé-Alemany e messa in atto, concretamente, da Materialise. L'esposizione evidenzierà come la stampa 3D può cambiare e rivoluzionare il modo in cui realizziamoamo e concepiamo qualunque cosa. Immaginando l'impatto che la stampa 3D avrà nell'immediato futuro si esamineranno anche le conseguenze ed i vantaggi che una tecnologia di questo tipo potrebbe apportare all'ambiente, alla società e alla vita del singolo individuo.


Su Materialise


L'impresa è stata fondata nel 1990 da Wilfried Vancraen come spin-off della Katholieke Universiteit di Leuven, configurandosi fin dai primi anni di attività come uno dei principali operatori del settore della stampa 3D del Benelux. Attualmente Materialise è il principale service di stampa 3D europeo, impiega oltre 1000 dipendenti e dispone di più di 100 macchine per la prototipazione rapida, inutile specificare che adoperano diversi tipi di tecnologia di stampa, quindi non solo FDM ma anche e soprattutto SLS, stereolitografia, multi-jet modeling e vacuum casting. Ma non è tutto, negli anni 1991-1992 l'azienda ha rilasciato due software, rispettivamente Mimics e Magics. Mimics consente di ottenere superfici 3D a partire da immagini ricavate, per esempio, dalla TAC o dalla risonanza magnetica, Magics invece è un editor STL che consente di effettuare diverse operazioni di preparazione alla stampa e riparazione dei file. Materialise è particolarmente attiva negli ambiti dell'ingegneria biomedica, dell'industria automobilistica ed aereospaziale ma anche nei campi dell'architettura, della gioielleria e del design. Oltre al service di stampa 3D, Materialise da la possibilità ai designers di caricare dei modelli 3D sulla propria piattaforma i.materialise consentendo poi ad altri consumatori di acquistarli già stampati, potendo scegliere di volta in volta materiali, colori e finiture.


Ricapitolando...

La conferenza sulla stampa 3D (Materialise World Conference) è suddivisa in quattro summit ed è promossa da Materialise in occasione del venticinquesimo anniversario dalla sua fondazione.

Dove: Square Brussels Meeting Centre, Bruxelles

Quando: 23-25 Aprile 2015

Costi: evento a pagamento, consultare il sito ufficiale per i biglietti http://worldconference.materialise.com/get-your-ticket

Questo il link all'evento.
MbSt

MATERIALISE WORLD CONFERENCE: HIGHLIGHTS

Pubblicato da MbSt, in Novità,

Se la Materialise World Conference fosse una bevanda sarebbe sicuramente una Stella Artois, celebre lager prodotta a Lovanio, dal gusto fresco e raffinato ma capace di farci fluttuare dolcemente tra le ebrezze alcoliche se assunta prolungatamente. Metaforicamente parlando è esattamente ciò che è capitato a me nei giorni trascorsi a Bruxelles, ebbra di stampa 3D.

Già dalla fase di promozione, la conferenza si prospettava come un evento di portata mondiale, ricco di ospiti illustri e contenuti stimolanti e posso affermare che non ha deluso le mie aspettative, anzi. Sarebbe impossibile descrivere nel dettaglio tutto ciò che ho visto ed appreso e, sebbene la sintesi non sia una delle mie doti principali, cercherò di riassumere i tre giorni trascorsi in Belgio focalizzandomi sugli highlights.


Apertura ed interventi dei Keynote speakers

Thumbs up per la location! Le varie traiettorie della conferenza hanno avuto luogo, parallelamente, in diverse sale tutte all’interno dello Square, centro conferenze situato nel cuore di Bruxelles, un tripudio di vetro e acciaio che fa capolino tra le preesistenze storiche degli edifici circostanti. Gli interventi di apertura erano rivolti a tutti i partecipanti, a prescindere dalla traiettoria. Il primo ad iniziare è stato il padrone di casa, Wilfried Vancraen, CEO di Materialise:

“A new world is being made possible by 3D Printing, where designers can engineer better products, where doctors can be better doctors, where people can share the best of themselves”

Con queste parole il fondatore di Materialise ha presentato al pubblico la mission della propria azienda, evidenziando che all’inizio, soprattutto in ambito medicale, c’era molto scetticismo nei confronti della stampa 3D. Il principale obiettivo della conferenza, quindi, è stato quello di mostrare ciò che la stampa 3D è riuscita a fare ed i benefici che ha apportato concretamente in diversi settori. Successivamente la parola è passata al professor Hod Lipson, docente della Cornell University ed autore del celebre testo “Fabricated: The New World of 3D Printing”. Dopo una breve introduzione sull’evoluzione della stampa 3D negli anni ha mostrato delle potenziali direzioni di sviluppo futuro della stampa 3D, tra cui ricerca sui materiali, ottimizzazione topologica, stampa 3D di oggetti composti da voxels e stampa di sistemi integrati attivi e funzionanti (come per esempio gli altoparlanti totalmente stampati in 3D e funzionanti).

Il professor Lipson ha proposto, inoltre, delle riflessioni molto interessanti sul reale impatto della stampa 3D nella società. C’è chi la definisce una rivoluzione e chi invece sostiene che sia solo una moda. Il professore ha evidenziato che, storicamente, ogni qual volta si è riusciti ad abbattere i costi di un processo e portarli a zero, ci si è trovati dinnanzi ad una rivoluzione tecnologica. Nel caso della stampa 3D i costi che tendono a zero sono quelli relativi alla complessità (a parità di materiale un oggetto molto complesso costerà quanto uno più semplice), all’eterogeneità delle parti da stampare, ai vincoli formali ed all’esperienza da possedere per poter realizzare un oggetto in 3D, può farlo anche un bambino. Il terzo relatore della sessione di apertura, Clara de la Torre, Direttore de KETs (Key Enabling Technologies) per la Comunità Europea, ci ha parlato del ruolo del Additive Manufacturing all’interno dei progetti di ricerca e di finanziamento dell’Unione europea. In particolare, l’unione europea, dal 1991 al 2013, ha finanziato, attraverso sette FP (Framework Programme) 87 progetti. I progetti finanziati negli anni 2007-2013 sono stati 60 ed i fondi stanziati sono stati circa 160 milioni di euro. Degli esempi di progetti finanziati dall’unione europea sono “Performance” per la produzione di cibo stampato in 3D per gli anziani e personalizzato in funzione delle esigenze e carenze di ciascun consumatore, finanziato con 3 milioni di euro a fronte di un budget di 4 milioni di euro, “Artivasc 3D” per lo sviluppo di tessuti epiteliali artificiali destinati agli impianti di tessuti molli oppure adoperati per esperimenti farmaceutici, limitando così i test sugli animali. Questo progetto ha ottenuto 7,8 milioni di euro a fronte di un budget di 10,5 milioni di euro. A conclusione del proprio intervento, la del la Torre ci ha presentato Horizon 2020, il più grande piano europeo di finanziamento alla ricerca e all’innovazione, con circa 80 miliardi di euro da stanziare in un totale di 7 anni (2014-2020).

Dai numeri dell’Unione Europea si è passati, mediante la presentazione del quarto relatore, Terry Wohlers, ai numeri relativi allo sviluppo dell’additive manufacturing in ambito industriale. Evidenziava che, nonostante negli anni 2013-2014 vi sia stato un boom di stampanti FDM sul mercato internazionale, con numerosissime nuove aziende produttrici di stampanti di questo tipo, la vera crescita si è riscontrata in ambito industriale, circa il 92,5% nel 2014. In particolare, le tecnologie destinate ad ambiti industriali che manifestano una crescita particolarmente marcata sono le SLM, le EBM e le DMLS e quelle multi-materiale. Ultimo ma non ultimo, Anouk Wipprecht, FashionTech designer, ci ha mostrato le sue creazioni, abiti tecnologici che fondono fashion, stampa 3D ed elettronica e che, simulando il comportamento dei sistemi biologici, attraverso sensori, captano gli impulsi esterni ed in funzione di questi stimoli reagiscono in modi diversi. Lo “Smoke Dress”, per esempio, è dotato di sensori di prossimità ed ogni qual volta un individuo si avvicina al soggetto, invadendone lo spazio personale, un particolare sistema integrato nel vestito rilascia una leggera coltre di fumo. A fine presentazione abbiamo potuto osservare dal vivo un altro vestito realizzato dalla Wipprecht, lo “Spider Dress”, ispirato ai meccanismi di difesa degli aracnidi e stampato in PA-12 adoperando la tecnologia SLS. Anche in questo caso si da grande valore al proprio spazio privato ma, a differenza dello “Smoke Dress”, questo abito è dotato di aculei meccanici che si contraggono o si distendono in funzione dell’intensità del respiro del soggetto che lo indossa. Inutile specificare che durante questa presentazione la platea era assolutamente stupefatta ed ipnotizzata.


Ulteriori interventi - Additive manufacturing summit

Gli interventi di apertura sono stati senza dubbio di grande ispirazione tuttavia non sono mancati i fuochi d’artificio anche durante la sessione pomeridiana e quella della giornata successiva. Come anticipato in un precedente articolo, la conferenza era suddivisa in quattro traiettorie, due prevalentemente dedicate all’ambito medicale e due dedicate alle imprese e start-up che stanno impiegando la stampa 3D nelle proprie attività produttive. Io ho seguito gli interventi del “Additive Manufacturing Summit” ed è stato molto interessante constatare in che modo la stampa 3D abbia conferito un valore aggiunto non solo al ciclo produttivo di piccole imprese e start-up ma anche a quello di aziende del calibro di Adidas, Mazda e Samsonite. Tra i vari interventi mi ha colpito molto quello del Dr. Atsushi Kawamoto, Senior Researcher/Program Manager di Toyota, il quale ha illustrato il processo di progettazione dei prototipi dei sedili delle vetture della multinazionale giapponese. Tali elementi dovevano essere più leggeri possibile, pur preservando determinate prestazioni strutturali. Per soddisfare questo requisito sono stati combinati due elementi: ottimizzazione topologica e additive manufacturing. A livello concettuale, l’ottimizzazione topologica della struttura dei sedili implica non solo il risparmio in termini di materiale, distribuendolo in maniera più intelligente, ma anche la riduzione della capacità termica e quindi un miglioramento del benessere dell’utente. A livello pratico, l’unica tecnologia che consente di realizzare prototipi di questo tipo è la stampa 3D, in particolare, nel caso in questione, è stata usata la tecnologia di sinterizzazione laser. Dall’immagine si può notare che l’ottimizzazione topologica è stata applicata due volte, in prima istanza per determinare una struttura principale ed in seconda istanza per alleggerire ulteriormente le parti a bassa densità mediante delle cellette ottaedrali.

A conclusione della prima ed intensa giornata di conferenza abbiamo assistito in anteprima all’esibizione “Making a difference/ a difference in making” curata dall’architetto Marta Malé-Alemany e tenutasi al museo Bozar. Nella giornata di sabato, invece, abbiamo visitato il quartier generale di Materialise, prossimamente vedrete un articolo dedicato al factory tour.
Open BioMedical Initiative
Se potessimo fare un rapido check-up delle nostre condizioni di salute grazie a sensori commestibili stampati in 3D? A Wollongong, in Australia, la risposta potrebbe essere più vicina di quanto si possa immaginare. Una soluzione un pò singolare forse, ma di una semplicità disarmante per il paziente, frutto di ricerche di frontiera su materiali innovativi e sensori che potrebbero rinnovare il concetto di assistenza medica.

La stampa 3D continua la sua rivoluzione nel campo medico e se da un lato va in soccorso di casi particolarmente rari e sfortunati fornendo protesi o impianti su misura, dall’altro si muove per offrire un aiuto a tutti, come il progetto innovativo su cui stanno lavorando gli scienziati australiani guidati da Marc in het Panhuis, professore di chimica presso l'Università di Wollongong in Australia e a capo del gruppo di studio sui materiali morbidi. La ricerca riguarda sensori elettronici stampati in 3D con della gelatina per essere utilizzati all’interno del corpo dei pazienti per individuare squilibri biochimici. Come per altri test diagnostici che richiedono ai pazienti di bere piccole quantità di medicinale o di deglutire le capsule che aiutano a visualizzare l'interno del corpo quando vengono eseguiti i raggi X e altre scansioni, questo sensore stampato in 3D è commestibile: invece di metodi più invasivi per l'introduzione di un agente di visualizzazione, questo può semplicemente essere mangiato.

Basandosi sulla 4^ generazione di 3D Bioplotter ad altissima definizione, questi idrogel possono essere stampati in modo da contenere vari componenti e sensori elettronici sintonizzabili. Questa miscela idrogel, quando raffreddata, può semplicemente essere consumata come un tipo di gelatina. I sensori possono quindi svolgere le funzioni per cui sono stati programmati (controllare lo stato degli intestini, per esempio) e passare i dati al dispositivo esterno attraverso una tecnologia ancora non specificata. Una volta completati i loro tasks, i sensori semplicemente scompaiono per mezzo della digestione.

Questo campo di "robotica soft“ in genere richiede l’uso di idrogel come contenitore dei sensori. Purtroppo, gli idrogel hanno in genere una struttura complicata ai fini della stampa 3D, in quanto sono troppo morbidi per essere lavorati. Fortunatamente, i ricercatori hanno scoperto che questi gel possono essere resi molto più robusti mescolando due diversi polimeri. Ad esempio la gelatina con la Genipina, un agente anti-infiammatorio derivato dal frutto della pianta di gardenia, o il gellum gum, addensante utilizzato in pasticceria per salse, budini, gelatine e marmellate. Per creare il cross-linking (reticolato), il team ha utilizzato il sale comune; immergendo il gellum gum in sale da tavola per una settimana, hanno prodotto un gel più stabile e meccanicamente più resistente. Gli idrogel contengono acqua per il 97,5% e quindi sono naturalmente conduttivi, ma l’aggiunta di ioni di sodio esalta ancor di più questa caratteristica. Migliori risultati si ottengono con cloruro di cesio, ma il materiale non risulterebbe commestibile.

L'obiettivo del gruppo di In het Panhuis è quello di produrre un idrogel da impiegare come sensore biomedico commestibile. L'idrogel avrà proprietà elettroniche regolabili a beneficio di numerosi campi di ricerca futuristici a cui attualmente si sta lavorando, ad esempio attuatori biocompatibili che potrebbero percepire e controllare la pressione applicata da una mano protesica, oppure materiali conduttivi flessibili utili nella cosiddetta stampa 4D, in cui un dispositivo stampato in 3D può cambiare forma nel tempo.

La parte più impegnativa della ricerca sarà trovare un modo per leggere le informazioni raccolte dai sensori commestibili, in quanto questi dispositivi dovranno essere sufficientemente piccoli da poter essere ingeriti. Il team dell'Università di Wollongong ha finanziamenti per sette anni, quindi In het Panhuis è fiducioso di poter sviluppare questo materiale in modo che possa servire come strumento diagnostico efficace scoprendone anche altre applicazioni.

Provate a immaginare: invece di aver bisogno di un medico per interpretare vaghi sintomi, si potrà semplicemente ingerire alcuni sensori gelatinosi capaci di dirci subito cosa non va nel nostro corpo.

Se tutto andrà per il verso giusto, i dati raccolti potranno essere inviati telematicamente agli specialisti in tutto il mondo: avremo le consulenze dei migliori medici a portata di click e senza bisogno di sottoporsi a innumerevoli test diagnostici.

L’idea ci piace tantissimo!

Lusiana Pasquini - Open BioMedical Initiative
Gabriele Carrara
Dove sta scritto che il materiale base delle stampanti 3D dev'essere un filamento? RichRap se lo è chiesto e ha deciso di sperimentare una stampante che si alimenti con plastica in granuli di PLA. Si avrebbe così un materiale più resistente ed economico.

Fino ad ora la pressoché totalità degli utilizzatori di stampanti 3D FDM sono abituati a comprare chilogrammi di bobine di filamento, ma da oggi qualcosa potrebbe cambiare. RichRap vuole cambiare le cose, proponendo sul suo blog un nuovo esperimento inerente ai granuli di plastica.
Uno dei principali vantaggi che comporta questo metodo di trasformazione è il prezzo. Ovviamente il prezzo è di molto inferiore perché il prodotto non ha bisogno di una lavorazione per renderlo filamento e successivamente metterlo in vendita. Un altro vantaggio è l’impossibilità di contaminazione del materiale.

Il materiale polimerico ogni volta che viene lavorato perde una percentuale delle proprie caratteristiche meccaniche, quindi acquistando il materiale in granuli si riceverà un materiale più puro e con migliori proprietà.
Tutto il settore industriale che produce prodotti in materiale plastico usa questi granuli, questo permette un’ampia varietà di plastiche già esistenti sul mercato.
Così RichRap spiega anche come costruire i pezzi per la creazione di un piccolo estrusore, che permetta al materiale plastico di raggiungere la sua temperatura di fusione ed essere estruso.

Un’ampia gamma di colori è già disponibile sul mercato con il marchio ColorFabb. Sfortunatamente come dice il proverbio: non è tutto oro ciò che luccica.
Noi di stampa3D forum abbiamo fatto qualche ricerca inerente ad un materiale che prendiamo come esempio, ovvero il PLA fornito in granuli.



Questo materiale ovvero acido polilattico ha una temperatura di fusione compresa tra i 150°C e i 173°C, (ovviamente parliamo di materiale vergine senza inserimenti di additivi) ciò significa che l’estrusore dovrebbe raggiungere una temperatura di circa 180° e mantenerla stabile per tutto il tempo di lavoro.
Un altro grosso problema è legato al raffreddamento: il granulo deve completamente essere fuso, il che potrebbe causare un aumento considerevole del tempo necessario per raffreddare il layer.
Il creatore dell'estrusore per la stampante 3D spiega anche come poterlo costruire facilmente a casa. La maggior parte dei componenti dovrà essere stampata dagli utenti ed infine assemblata.
RichRap sostiene che bastano solo un motore passo-passo, una vite che trasposta il materiale in direzione dell'ugello (si può utilizzare una punta da trapano) un cuscinetto ed alcune viti M3 o M4.
Ryka Tempesta
Stampa 3D anche nel campo degli edifici. Alcune ricerche stanno dando dei risultati interessanti, anche dal punto di vista della resistenza i risultati sono interessanti anche se c'è ancora da migliorare.

La commercializzazione dei piccoli oggetti stampati in 3d sviluppa la fantasia di designer, architetti e ingegneri, che vedono, nella tecnologia del 3d Print, la possibilità di un nuovo metodo costruttivo capace di abbattere i costi senza rinunciare alle caratteristiche di robustezza, solidità, flessibilità, e isolamento delle costruzioni tradizionali.

La società Cybe Additive Industries, impresa olandese fondata nel 2013 da Berry Hendriks, con uffici ad Amsterdam, Eindhoven e Oss, sta portando avanti, insieme alla THE FORM FOUNDATION e la Technical University di Eindhoven, lo sviluppo dei materiali applicabili in edilizia.

I principi ispiratori dell'ingegnere Berry Hendriks, si sono concretizzati nello sviluppo della stampante Proto R 3DP. Inizialmente i problemi maggiori si sono avuti nella sintonizzazione del processo di polimerizzazione del cemento con l'hardware. Con una società esterna è stata messa a punto una speciale malta che indurisce in pochi minuti, mentre il processo di idratazione avviene entro le 24 ore. L'uso di questo “filamento” consente una notevole velocità di costruzione e una riduzione delle emissioni di CO2 (produce il 32% in meno di CO2 del calcestruzzo).



La struttura della Proto R 2DP è costituita da un grosso braccio robotico in grado di muoversi in tutte le direzioni di 3,15 m. Unica nel suo genere per maneggevolezza ed ingombro può estrudere cemento sino a 175 mm/sec. La testina di stampa, 30 x 30 mm, produce ugualmente strati di 30 mm. Possono esser collegate testine di stampa multiple, che determinano diverse velocità di estrusione, da 10 fino a 4000 mm secondo. Si sta studiando anche una testina in grado di stampare strati di calcestruzzo di soli 5 mm di spessore.

La libertà progettuale e le economie costruttive portate dalla stampa 3d non possono prescindere dai principi cardine cui deve soddisfare una costruzione. A tal fine è stato prodotto un muro in cemento composto da 41 strati per poterne verificare la resistenza. La parete stampata in appena 31 minuti, richiede il 75% in meno di calcestruzzo rispetto ad una struttura tradizionale. Tale efficienza è anche supportata dai valori ottenuti nella resistenza a flessione e compressione della stessa parete, come si vede nella tabella.



Resistenza alla flessione


Resistenza alla compressione


Dopo 5 ore


5.14 MPa


34.5 MPa


Dopo 6,5 ore


5.23 MPa


35 MPa


Dopo 7 giorni


6.4 MPa


50.4 MPa


Le stampanti 3d per l'edilizia si limitano ad oggi, per ovvi problemi statici, a produrre pareti tramite stratificazione. L'azienda olandese ha tentato di produrre oggetti un po' più complessi dal punto di vista strutturale per la serie di curve con raggi differenti di cui sono costituiti.



Sono state realizzate due sedie, la prima, senza rinforzo, non ha prodotto i risultati sperati, la seconda invece, grazie all'introduzione manuale di un rinforzo metallico, ha dato buoni prestazioni di robustezza e staticità.

I problemi affrontati dalla Cybe aprono nuovi scenari, e la libertà delle linee e delle curve aleggianti nell'aria, vedi il FreeForm Pavilion, progetto in fase di realizzazione, si fa manifesto di un'architettura slegata dai vincoli statici e si apre a nuove forme scultoree.
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