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Le migliori guide alla stampa 3D, curate dalla redazione di Stampa 3D forum. Guide all'acquisto, guide all'uso, consigli pratici e molto altro.
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Ci sono voluti quasi 4 mesi di attesa, di cui ben due settimane di spedizione per riceverla, senza considerare tutte le email che la casa madre - WobbleWorks LLC. - ci ha inviato per tenerci aggiornati sugli sviluppi del progetto, aumentando a dismisura il peso dell'attesa. E finalmente è arrivata! Dopo aver recensito stampanti 3D, software e materiali per la stampa 3D, oggi riusciamo a mettere le mani sulla 3Doodler 2.0, seconda versione della penna che stampa 3D più conosciuta al mondo.

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3Doodler 2.0 - La campagna di crowfunding

Annunciata il 5 gennaio 2015 attraverso una campagna Kickstarter, la 3Doodler 2.0 è stata finanziata con ben 1.552.256 $, ottenendo i fondi necessari nei primi 16 minuti.
Nella grafica di seguito vi mostriamo le diverse modalità disponibili per sostenere il progetto.

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Come è già possibile notare dalle tipologie di acquisto proposte in crowdfunding, la 3Doodler 2.0 presenta diverse novità rispetto la 3Doodler 1.0 e le altre penne che stampano 3D sul mercato. La prima cosa di cui ci si rende conto è la dimensione del corpo della penna molto ridotta. E' sufficiente vederla in foto per capire che, finalmente, sarà possibile tenerla in mano in modo agevole e disinvolto. Altra caratteristica interessante è la possibilità di cambiare l’ugello in base alle necessità di stampa. Infine, altri due accessori: il JetPack, ossia una batteria esterna che può alimentare la 3Doodler, e l'utilissimo pedale che permette di salvare le nostre dita dai dolori dovuti a stampe molto lunghe – chi ha usato una penna che stampa 3D per più di 30 minuti dietro fila sa di cosa sto parlando.

Il primo giorno di campagna la nostra redazione si è aggiudicata uno dei pack a 85$, aggiungendo 15$ per le spese di spedizione in Europa. Al momento dell'arrivo del pacco in Italia siamo stati contattati da DHL, che offriva il servizio di consegna, scoprendo che avremmo dovuto coprire altre spese di spedizione - non si trattava di tasse doganali - per un totale di 43€. Poco contenti, nel giro di due giorni abbiamo ricevuto il pacco proveniente dalla Cina. Sì, la produzione avviene in Cina, ma non ci meravigliamo di niente.


3Doodler 2.0 - UNBOXING

Il pacco DHL è arrivato ben sigillato e aprendolo scopriamo con felicità che la scatola della nostra 3Doodler 2.0 è protetta ulteriormente da alcuni strati di pluriball. Tolte tutte le protezioni, finalmente ci ritroviamo in mano la confezione (dimensione di circa 30 x 13 cm).

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Aprendola troviamo sulla destra la penna e sulla sinistra gli stick di plastica originali 3Doodler. Nella nostra scatola sono comprese due confezioni di ABS, due confezioni di PLA e una di Flexy. Ogni confezione contiene 25 stick da 25 cm, assortiti in 5 colorazioni diverse e con diametro 3 mm. Insieme a questi si trova un fogliettino, la “Quick Start Guide”, che aiuta a fare chiarezza nel primo approccio con la penna.http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/05/Recensione-3Doodler-2.0-penna-stampa-3D-02.jpg

Sotto l’alloggiamento della penna troviamo l'alimentatore e tutti gli accessori: un ricambio per la chiusura dello spazio di manutenzione, un’asticella per la pulizia, lo strumento per avvitare e svitare l’ugello e un piccolissimo cacciavite che servirà per perfezionare la temperatura di estrusione. Sotto ancora troviamo le istruzioni d’uso e un contenitore pensato come porta-filamento da scrivania.http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/05/Recensione-3Doodler-2.0-penna-stampa-3D-03.jpg

L’intera confezione è rigida e gli strumenti sono posizionati in modo chiaro e intelligente, dimostrando che anche nella progettazione del pack è stato speso del tempo. Lo abbiamo apprezzato molto.


3Doodler 2.0 - DESIGN

Finalmente ci si lascia alle spalle la vecchia 3Doodler in plastica. Tenere in mano la 3Doodler 2.0 è piacevole, il rivestimento in metallo offre una bella sensazione al tatto e la dimensione decisamente più snella del corpo della penna aiuta l’impugnatura. La sensazione è quella di tenere in mano un pennarello. I tasti che regolano il flusso di filamento in uscita sono ricoperti da uno strato di gomma, proprio come la parte più vicina all’ugello, e danno quel grip in più alle dita agevolando l'utilizzo. I due tasti permettono di stampare a due velocità diverse, variando la quantità di materiale in uscita dall'ugello. Proprio come una qualsiasi penna, la 3Doodler 2.0 è utilizzabile sia da destrorsi che mancini e non impone una posizione precisa alle dita.

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Sul lato troviamo lo switch di selezione della temperatura, posizionabile su "OFF" per tenere spenta la penna, su "LOW" per stampare in PLA e su "HIGH" per stampare in ABS o Flexy. Da notare è che tutte queste informazioni sono riportate un po’ ovunque, sia nel libretto delle istruzioni che all’interno di ogni confezione di filamento… non ci si può sbagliare. Sempre in questa posizione sono presenti un forellino, attraverso il quale è possibile perfezionare la temperatura di estrusione (usando l'apposito cacciavite in dotazione), e la porta di controllo esterno con 3 pin, che permette di comandare la penna in modo automatizzato.

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Nella parte superiore della 3Doodler si trovano un Led che cambia colore in base alla temperatura di estrusione selezionata, la ventolina di raffreddamento - completamente incassata all’interno della penna - , il foro di inserimento del filo e l'ingresso di collegamento all’alimentatore. Tutta la strumentazione in dotazione è in materiale metallico nella parte che deve andare a contatto con la penna, mentre sul lato delle impugnature il materiale è plastico ma resistente.


3Doodler 2.0 - MATERIALI

Ogni materiale ha la sua particolarità, dovuta principalmente alla finitura che otterrà una volta stampato. Ad esempio, se stampate col PLA META o con l'ABS META, il materiale stampato ricorderà il metallo. Diversamente, se usate l'ABS "Put on yo' shades", aspettatevi colori molto accesi. Tutti i filamenti hanno un diametro di 3 mm.

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Curiosità: i filamenti sono prodotti in paesi diversi, potete vederlo dalla bandierina indicata in basso sul retro delle confezioni.


3Doodler 2.0 - PRINTING TEST

Una premessa dovete lasciarmela fare: non dovete aspettarvi di ottenere oggetti precisi e dettagliati al primo colpo, e neanche al secondo. La 3Doodler non è una stampante 3D e i movimenti dipendono completamente dalle vostre mani, oltre che dal flusso del materiale in uscite che, a volte, potrebbe essere irregolare. Se non riuscite a disegnare un cerchio perfetto a mano libera, figuratevi con la 3Doodler.

Arriviamo al dunque! Usarla è abbastanza intuitivo e i comandi sono pochi: click prolungato per estrudere, doppio click per estrudere in modo costante, click su entrambi i tasti per ritrarre il filo. Nel giro di due minuti si ha già capito come funziona.

Il primo oggetto su cui mi sono cimentato è stato il logo di Stampa 3D Forum e, per aiutarmi a seguire correttamente la forma, ho disegnato su un foglio di carta la geometria esagonale con l'intento di ricalcarla. Inserito il filamento di PLA bianco, ho impostato la stampa a flusso continuo e ho prodotto la base esagonale con un solo strato di materiale. Ho poi cambiato filo e disegnato il resto della grafica del logo: linee verdi e il "3D" centrale, tenendo conto che ogni volta che si cambia colore bisogna ripulire l'ugello per rimuovere i residui del filo precedente. Il filo si è attaccato bene, unica pecca è stata la precisione sulle linee verdi, le quali non sono venute esattamente della lunghezza voluta in quanto non è così semplice fermare il flusso di materiale che esce. Staccato il modello dal foglio si notano delle fessure tra le linee fatte nella base bianca, andando più lentamente avrei potuto evitare questo problema.

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Come secondo oggetto ho deciso di dedicarmi a qualcosa di più tridimensionale e, cercando ispirazione sul web, mi sono lanciato nella stampa di una paperella da bagno a dimensioni ridotte. Questa volta ho utilizzato il filamento Flexy con l'intento di ottenere un oggetto flessibile una volta ultimato. La stampa è stata piacevole, anche se complicata nei cambi di forma, obbligandomi a seguire un andamento irregolare. L'oggetto finito è apprezzabile, ma presenta molte irregolarità superficiali. L'obiettivo di ottenere un oggetto flessibile è andato fallito nelle parti dove ho usato più materiale - testa, ali e coda - mentre il corpo risulta ben più morbido.

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Il Flexy è un materiale pieno di potenzialità e dalla prova di stampa precedente si è capito che, come per i tradizionali filamenti per le stampanti 3D, per farlo funzionare come si deve bisogna evitare di posizionare un numero elevato di strati uno sopra l'altro. La stampa successiva è stata quella di un trampolino: sulla base in PLA sono andato a posizionare la superficie stampata in Flexy, unendo i due pezzi prodotti separatamente usando del nuovo materiale appena estruso. Si tratta a tutti gli effetti di una saldatura ben funzionante.

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Di seguito trovate le produzioni di un nostro ospite, il quale ha stampato usando materiali diversi (PLA e ABS) non proprietari, questo perché ci interessava vedere quali fossero le differenze tra lo stampare coi materiali originali 3Doodler e quelli non. Sicuramente ci sono stati problemi con la temperatura di estrusione: è stato necessario ottimizzarla per far sì che il materiale uscisse fluidamente e si solidificasse quasi all'istante, aumentandola per il PLA e riducendola per l'ABS. Questo varia in base al vostro fornitore di filamenti, quindi non prendete queste indicazioni come legge.

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3Doodler 2.0 - HACK & TIPS

Volete spingervi oltre e partire subito conoscendo i trucchi di chi l'ha già? Ecco qualche consiglio:



per evitare che si stacchi il modello durante la stampa potete disegnare un foglio di carta. L'ugello può toccarlo tranquillamente senza fare danni, anche se vi consigliamo di non stare fermi in un punto per più di un secondo;
per essere precisi cercate di stampare il più possibile appoggiandovi su una base. Ricordatevi che il modello è tridimensionale, quindi potete girarlo e rigirarlo come vi fa comodo;
avete già dei filamenti da 3 mm in casa? Prendetene un pezzo da 20-30 cm, tagliatelo e raddrizzatelo a mano. In questo modo potrete agevolmente riutilizzarlo. Attenzione però ad eventuali irregolarità sul filo, in tal caso la 3Doodler non riuscirà ad estruderlo;
non tutti i filamenti di altri produttori sono compatibili con la meccanica della 3Doodler, i materiali più morbidi si bloccano spesso e sono quasi inutilizzabili;
se lasciate accesa la vostra penna senza usarla può capitare che il filo si dilati a causa della risalita di calore nel corpo della penna, bloccandosi. Per risolvere potete provare a spingere il filamento verso il basso mentre è attivata l'estrusione. Se questo metodo non funziona ci sono due alternative: o provate a far ritirare il filamento verso l'alto, tirandolo dalla parte superiore - fate molta attenzione! - oppure agite attraverso l'apposita apertura per la manutenzione;
per unire più pezzi potete usare senza problemi la vostra 3Doodler. E' un metodo veloce e divertente, attenzione alle sbavature;
comprate un paio di forbicine per la vostra 3Doodler! Vi saranno utilissime per ripulire il pezzo da sbavature e filamenti ribelli, oltre che per sostenere il materiale appena estruso o per tenere fermo il modello.

CONCLUSIONE

Lanciando la versione 2.0, la 3Doodler ha fatto il salto di qualità. La penna è più ergonomica, i materiali di costruzione sono più ricercati e il peso, seppur molto ridotto, la fa tenere in mano con sicurezza e precisione. Gli accessori sono tutti molto utili e ben progettati, le istruzioni contengono tutto quello che c’è da sapere, anche in caso di problemi di stampa. La quantità di filamenti offerta è generosa anche nelle colorazioni più particolari; utilizzare gli stick originali 3Doodler evita di avere tra le mani filamenti arricciati o sballonzolanti, peccato però per il prezzo: una bobina da 1 Kg di PLA costa sui 30-40 €, l’equivalente a sole tre confezioni di filamento 3Doodler. La possibilità di cambiare l’ugello favorisce la personalizzazione dei pezzi andando a lavorare anche sui dettagli. Se poi vi lanciate in modalità pro, il JetPack e la pedalina vi faranno sentire su un altro pianeta.

Volete acquistarla? Potete effettuare il preordine a questo link, al costo di 99$. Le spedizioni partiranno il primo di giugno.

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Pro


Design ergonomico e comodo per tutti;
Grande scelta di filamenti proprietari e libertà di usarne altri non proprietari;
Accessori utilissimi;
Il prezzo è in linea col prodotto.

Contro


Non è facilissima da usare, bisogna entrare nell'ottica giusta;
C'è qualche problema di surriscaldamento nel corpo della pena;
Il prezzo dei filamenti originali in stick è alto rispetto i filamenti in bobina;
La temperatura di estrusione andrebbe ottimizzata di volta in volta.

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Ringraziamo Marco Fabri per la sua disponibilità e le sue produzioni. Qui trovate tutti i suoi lavori.
Ryka Tempesta
L’avvento della tecnologia di stampa 3D sta portando al ritorno dell’antica pratica del plastico architettonico, rappresentazione progettuale in scala, sia pure reinventata e più in linea con i programmi CAD e software BIM.
L'uso di modelli architettonici è documentato variamente nel passato, vedi modello ligneo di palazzo Strozzi di Simone del Pollaiolo o la Cupola di Santa Maria del Fiore, o il più famoso, quanto grandioso, plastico per basilica di San Pietro in Vaticano realizzato tra il 1539 al 1546 da Antonio da Sangallo il Giovane in scala 1:30.

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Noi architetti abbiamo sostituito la matita col mouse, il foglio col monitor, i modellini tridimensionali col rendering.
Ma i nostri bellissimi modellini tridimensionali in balsa, tagliati con cura da un cutter, amorevolmente assemblati con colla vinilica, che puntualmente si incollava dappertutto, ritinteggiati con vernici maleodoranti o all’acqua, che fine hanno fatto?
Erano essi la miglior rappresentazione della realtà progettata, la miglior visione di quanto avremmo realizzato e la verifica di quanto non avremmo mai potuto realizzare.
L’era digitale, con l’introduzione del disegno cad 2D e poi 3D, ha fatto sì che i nostri splendidi plastici fossero sostituiti da rendering che per quanto rendano accessibile visivamente la resa estetica di parte del nostro progetto, non ne svelano tutte le parti, anche con più scene rappresentate, viene a mancarne quella percezione tattile capace di scatenare emozioni e sensazioni.

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Già nella definizione di rendering, “rappresentazioni della qualità fisica tramite un processo che identifica un'immagine a partire da una descrizione matematica di una scena tridimensionale interpretata da algoritmi, che definiscono il colore di ogni punto dell'immagine digitale”, si perde l’idea, la poesia, l’arte e l’amore del creare, di veder sviluppata un idea in realtà, in un’opera che va al di la del costruire o dell’abitare.
L’uso della stampa 3d, non dovrebbe limitarsi alla realizzazione di plastici in brevi tempi e costi contenuti, cosa che indubbiamente gioverebbe nei rapporti con i clienti che sarebbero così in grado di comprender la complessità di una sezione, o di una pianta. Ma la stampa 3D, potrebbe esser il mezzo con cui sviluppare idee primordiali, stampando forme semplici magari in una notte, e poi rimodellandole l’indomani per ridefinire le forme.http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/05/BIM-9.jpg
http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/05/BIM-8.jpghttp://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/05/BIM-10.jpg Tutto ciò è poi reso ancor più semplice dall’avvento del BIM, Building Information Modeling, definito come “Una rappresentazione computabile delle caratteristiche fisiche e funzionali di una struttura e delle sue informazioni relative al ciclo di vita previsto utilizzando standard aperti per il processo decisionale d’impresa rivolto alla migliore profittabilità”.
Il BIM, è un nuovo modo di progettare, non si parte dalla forma per poi definirne la materia, ma le informazioni sono integrate le une alle altre, in un unico contenitore strutturato in forma di database in cui intervengono diversi elementi, dalle schede tecniche degli impianti ai cicli di vita della struttura; può esser utilizzato da impiantisti, ingegneri strutturali, costruttori,etc. e non ultimi gli architetti.
Il BIM consente di integrare in un modello le informazioni utili in ogni fase della progettazione, da quella architettonica a quella esecutiva, (strutture, impianti, sicurezza, manutenzione, prestazioni energetiche, ecc.) e gestionale (computi metrici, distinte fornitori, ecc.).
La progettazione "BIM oriented" e le realizzazioni di modelli tridimensionali stampati in 3D saranno gli strumenti di un futuro che è già oggi, e che consentiranno ai progettisti notevoli vantaggi in fatto di efficienza e produttività, meno errori, meno tempi morti, meno costi, maggiore interoperabilità, e un controllo più puntuale e coerente del progetto.
Open BioMedical Initiative
E’ ufficiale l’annuncio di un contratto di collaborazione tra L'Oréal e Organovo. Un’unione capace di scardinare le tradizionali dinamiche dei test cosmetici e di aprire le porte ad una stampa 3D biologica pienamente matura. La L'Oréal Usa Products Inc., è una delle più grandi realtà al mondo nel campo dello skincare. Organovo,è un'azienda leader nel settore dell’industria della biostampa 3D.

Facendo dei passi a ritroso: la prima biostampante 3D è datata 2006 e l’inventore è Makoto Nakamura, oggi professore d’ingegneria biologica presso l’Università di Toyama in Giappone. La sua invenzione fu ispirata da delle goccioline d’inchiostro depositate da una stampante a getto che ricollegò per dimensioni alle cellule biologiche. Passando da diversi tipi di cellule (come cellule vascolari, endoteliali e muscolari) si è approdati alla stampa di una cute più spessa adattabile al settore cosmetico.

Figlia di quelle prime ricerche, Organovo è un’ azienda formata nel 2008 a San Diego, California, specializzata i nella biostampa 3D. Dopo il successo della stampa 3D di un tessuto epatico ha pianificato l’obiettivo di stampare del tessuto renale entro il 2016 e quello di esplorare ulteriori campi applicativi come quello della cosmetica.

Il contratto tra L'Oréal e Organovo rimarca l’intenzione di Organovo di ramificare e sfruttare i risultati di ricerca verso i mercati cosmetici. Considerando che il giro d’affari annuo della cosmetica è di 265 miliardi di dollari Organovo valida la figura delle case cosmetiche come i più importanti finanziatori per il settore della biostampa.

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Il contratto collaborativo tra le due realtà prevede da ambedue le parti contributi significativi: la ricerca tecnologica cellulare da parte della L'Oréal e la tecnologia di sviluppo di tessuti, utilizzando il modello ONVO's NOVOGen Bioprinter, da parte di Organovo.http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/05/LOr%C3%A9al-e-Organovo-3.jpg

I dettagli della collaborazione sono ancora confidenziali. Un contratto commerciale definitivo non è stato ancora sottoscritto e i termini di licenza non sono ancora stati resi pubblici. Il contratto prevederebbe l’esclusiva per L'Oréal dei diritti nell’utilizzo dei modelli di tessuti in campo cosmetico per test dermatologici e di valutazione; conserverebbe per Organovo i diritti per l’utilizzo dei tessuti in ambito di ricerca, test, trapianti chirurgici e fini terapeutici.

La collaborazione dovrebbe prevedere tre fasi: una prima fase di sviluppo, una seconda di verifica (seguite da L'Oréal), un terza fase di rifornimento commerciale (seguita da Organovo). La scelta dell’utilizzo dei tessuti stampati in laboratorio risulta essere strategica per L'Oréal che, percorrendo una strada animal-friendly, metterebbe a tacere le scelte percorse in passato nel campo dei test e delle ricerche. A riguardo L'Oréal dichiara: “non più lunghi test su alcun animale per quanto riguarda i nostri ingredienti e prodotti. L'Oréal non delegherà questa compito ad altri.” L’azienda dichiara, comunque, che “un’eccezione potrebbe essere fatta se gli enti regolatori prevederanno ciò per salvare e normalizzare gli obiettivi”. La scelta di L'Oréal potrebbe considerarsi non del tutto corretta in quanto la sua esclusività nell’utilizzo di tessuti di biostampa precluderebbe la possibilità di ricerca etica, animal-friendly agli altri competitors. Si spera in un futuro in cui l’utilizzo della biostampa non sia esclusivista.

Risulta comunque evidente che la collaborazione tra questi due grandi enti rimarca l’idea che in futuro l’innovativa stampa 3D di tessuti biologici prenderà sempre più spazio nell’industria cosmetica, farmaceutica e nelle applicazioni mediche accelerando e potenziando i processi R&D.

Chiara Fassari - Open BioMedical Initiative
Roberto Coppa
La startup Sinterit nasce con l’obiettivo di mettere sul mercato una stampante 3D a tecnologia SLS al prezzo di 5'000 dollari, un progetto sicuramente molto ambizioso considerando che tutt’ora la SLS più economica sul mercato supera abbondantemente i 100'000 dollari.

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I vantaggi della stampa 3D SLS rispetto alla classica stampa a deposito di filamento sono innumerevoli: le possibilità nei colori sono infinite e abbiamo completa libertà nelle forme dei modelli senza i limiti dei famosi ‘ponti’ che da sempre creano problemi. Ultima ma non per importanza è sicuramente la qualità generale della stampa, non raggiungibile da alcuna stampante FDM. Oltre ai pregi però, si devono affrontare tutti quegli ostacoli che fino ad ora hanno relegato questa tecnologia nel segmento industriale. Una stampante SLS industriale ha bisogno fino a circa 5 KW di potenza per poter funzionare, e inoltre la temperatura nelle fasi di stampa deve essere controllata con precisione e non oltrepassare i 2 °C di tolleranza, oltre i quali ne risentirebbe la qualità di stampa. A ciò vanno aggiunti i costi legati al materiale di stampa, ossia alle polveri termoplastiche.

Di stampanti SLS low cost ne abbiamo già parlato, e Sinterit non è sicuramente la prima ad entrare in questo mercato. Sintratec ha fatto da spartiacque presentando il suo modello da 3999 $, Norge è arrivato in seguito con i modelli Ice 9 e Ice1 mentre Sharebot ha espanso la sua offerta di stampanti con la SnowWhite. Mentre aspettiamo la commercializzazione dei modelli citati vi parliamo di Sinterit, startup polacca che pensa in grande.

Il team è composto da tre ingegneri ex dipendenti di Google e ABB, con una grande esperienza in ottimizzazione hardware, grafica 3D e sviluppo software.

http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/05/sinterit-2.jpgPer la loro stampante 3D i tre founders puntano a raggiungere queste caratteristiche chiave:

-stampa a polveri multicolore ad alta velocità;

-volume di stampa pari a 150mm x 150mm x 200mm;

-temperatura del letto di stampa fino a 180°C;

-completamente assemblata;

-controllo remoto via WiFi;

-prezzo per la polvere di stampa sotto i 100$ per 1 kg.

Il lavoro sembra proseguire senza intoppi tantoché sulla pagina Facebook di Sinterit vengono costantemente pubblicati modelli 3D stampati proprio con la loro macchina. La commercializzazione della stampante passerà per una campagna di finanziamento tramite crowdfounding per poi passare alla commercializzazione liberà subito dopo. Naturalmente se tutto ciò che è stato promesso da Sinterit verrà mantenuto ci si aspetta un enorme successo per la campagna, che è prevista proprio per la prima metà del 2015.

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Gabriele Carrara

Freeformer, l'innovazione nel 3D

Pubblicato da Gabriele Carrara, in Novità,

A Plast 2015 l’azienda Arburg, specializzata e leader nel settore della produzione di macchinari per stampaggio di materiali plastici, propone per la prima volta in Italia Freeformer. Un sistema nuovo chiamato AKF per produrre senza stampo, piccole serie e singoli pezzi partendo non dal classico filamento ma direttamente dal materiale vergine in granuli.

Partendo da dati 3D CAD grazie ad un processo brevettato da Arburg, Freeformer è in grado di creare particolari plastici con elevate caratteristiche funzionali.

http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/04/freeformer-2.jpgIl procedimento è molto simile a quello usato dall’azienda tedesca nella produzione di presse ad iniezione, infatti grazie all’utilizzo di un cilindro di plastificazione o estrusore, il granulo viene portato alla temperatura di fusione per poi essere depositato goccia dopo goccia su un piano.

Con questo metodo di deposizione del materiale, i prodotti ottenuti hanno un valore di resistenza pari a circa il 70/90% (dato dipendente dal materiale utilizzato) rispetto allo stampaggio ad iniezione.

Un altro punto a suo favore è la capacità di riempimento, grazie alla tecnologia AKF le sfere depositate dall’ugello si fondono l’una all’altra creando un legame solido. I prodotti così creati saranno riempiti ad un grado del circa 90% sulla totalità dell’oggetto.

http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/04/freeformer-3.jpgMolto importante e innovativo è l’utilizzo di granuli standardizzati e molto più economici, questo rende il processo totalmente utilizzabile per la maggior parte di materiali come ABS, PA, PC, TPE, TPU e PLA, oltre a semplificare le operazioni di carico, versando il polimero all’interno di una tramoggia collegata direttamente all’estrusore.

L’azienda garantisce agli acquirenti una totale disposizione al risolvimento di dubbi o problemi grazie ai suoi anni di esperienza in questo campo.

A Plast Arburg stamperà portachiavi con un giunto a sfera, utilizzando ABS associato ad un materiale di supporto.

Anche se il prezzo rimane riservato, indiscrezioni ci informano che il costo di questa stampante 3D è di 150.000 €.
stampa3D
Sono veramente poche le aziende che possono essere definite "colossi" della stampa 3D. Una di queste è 3D Systems, azienda a cui è riconosciuta l'invenzione della stampa 3D e che produce tale tecnologia sin dagli anni '80. Fu nel 1986 che Chuck Hull, co-fondatore di 3D Systems, depositò il brevetto riguardante la "stereolitografia", definita come "Processo per creare oggetti solidi attraverso la sequenziale stampa di sottili strati di materiale sensibile alla luce ultravioletta uno sopra l'altro". Fu proprio con la stereolitografia di 3D Systems che nacque la prototipazione rapida.

Attenzione però a non fare confusione: la stereolitografia, più comunemente chiamata con l'acronimo "SLA", è una tecnica di stampa 3D molto diversa dall'oggi conosciutissima "Fused Deposition Modeling", chiamata "FDM". Tra queste cambia la tecnologia, cambiano i materiali e cambiano anche i risultati del processo di stampa.

Inoltre, sfatiamo subito un mito comune: le stampanti 3D Systems sono macchine di alto livello, tecnologicamente avanzate e indirizzate in particolar modo all'industria, ma non è assolutamente vero che in Italia siano poco comuni o che riscuotano poco successo. Questo lo dimostrano due grandi realtà italiane: Selltek, azienda italiana che rivende le stampanti 3D Systems e che attualmente è leader di vendite in Italia e in Europa; e Prototek, service di stampa 3D che sfrutta appieno le tecnologie 3D Systems facendo prototipazione per le più grandi aziende italiane.


Stampanti 3D Systems: quali sono, come funzionano e a cosa sono adatte

Le stampanti 3D Systems sono di diverso tipo, catalogabili secondo la tecnologia di stampa 3D utilizzata o la destinazione d'utenza finale. La tecnica di stampa incide sul prezzo della stampante, sul volume di stampa e sull'ingombro della stampante stessa. Le caratteristiche comuni e a tutte le stampanti 3D Systems sono due: il software di gestione delle stampanti proprietario e i materiali di consumo proprietari. Questo significa che le stampanti 3D Systems non sono utilizzabili con i più comuni software open source come Cura o Slic3r, e che non è possibile - o almeno non è consigliabile - acquistare materiali di consumo da altri produttori.

Di seguito vi propongo un elenco delle stampanti 3D Systems secondo una suddivisione per tecniche di stampa, senza entrare nei dettagli di ogni macchina, ma facendo una panoramica per macrogruppi.

FDM - Fused Deposition Modeling

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E' la tecnologia di stampa 3D più economica proposta da 3D Systems. Queste stampanti 3D depositano un polimero termoplastico strato su strato, estrudendolo attraverso un ugello scaldato a temperatura differente in base al polimero utilizzato. I materiali più comuni per le stampanti 3D FDM sono l'ABS e il PLA, gli oggetti prodotti sono caratterizzati da una scarsa resistenza meccanica. Queste stampanti 3D sono indirizzate al mercato consumer, all'educational, o a chi intende avere in casa la propria stampante 3D.



Le stampanti 3D Systems FDM sono tre: CubePro, Cube3 ed EkocycleCube, il prezzo varia dai 1000 ai 3000 € circa.



SLA - Stereolitografia


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E' la tecnologia brevettata da Chuck Hull nel 1986. Facendo passare un fascio di luce ultravioletta sullo strato di un fotopolimero liquido disposto dentro una vasca, il polimero si solidifica. Per sostenere le parti a sbalzo dell'oggetto di stampa è necessario utilizzare i supporti. Gli oggetti stampati attraverso stereolitografia sono anche utilizzati per lo stampaggio a iniezione, termoformatura, soffiatura e processi prevedono colate di metallo in quanto sufficientemente resistenti alle sollecitazioni sul materiale.


3D Systems fa una distinzione tra Micro-SLA e SLA. Per Micro-SLA intende riferirsi ad una macchina specifica: la ProJet 1200. Le caratteristiche che contraddistinguono questa macchina sono la compattezza, la qualità e il prezzo (5000 € circa). Ha un volume di stampa 43 x 27 x 180 mm, risoluzione 30 micron e si presta particolarmente ai settori della gioielleria e dell'odontoiatria.

Le restanti macchine SLA sono i modelli PorJet 6000 SD, 6000 HD, 6000 MP, 7000 SD, 7000 HD, 7000 MP, e permettono di stampare fino a 1500 x 750 x 550 mm. Il prezzo di queste macchine parte da 200.000 €.

CJP - Color Jet Printing


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Spesso è chiamata anche InkJet, ma il funzionamento non cambia. Un collante liquido viene depositato su un letto di polvere di gesso che viene depositato attraverso un rullo. La polvere non raggiunta dal legante rimane nella camera facendo da supporto agli strati depositati successivamente. Questa tecnica di stampa 3D permette di aggiungere colore al legante, andando quindi a ottenere oggetti colorati e sfumati CMYK. Bisogna però fare attenzione, la tecnica Inkjet è caratterizzata dalla scarsa resistenza meccanica e dall'aspetto poroso delle superfici dell'oggetto stampato. In un secondo momento sarà possibile migliorare tali caratteristiche utilizzando trattamenti con cere o polimeri.

Le stampanti 3D Systems CJP sono: ProJet 160, 260C, 360, 460 Plus, 660 Pro, 860 Pro. Partono da un prezzo di 20.000 €.

PJP - Plastic Jet Printing


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Utilizzando delle termoplastiche simili all'ABS e al policarbonato ma ben più resistenti, la tecnologia PJP costruisce gli oggetti strato per strato. La tecnologia utilizzata è esattamente la stessa della CJP ma, invece di usare come materiale il gesso, si usano dei polimeri plastici che fusi insieme rendono gli oggetti prodotti molto più resistenti che quelli fatti con la polvere di gesso.

Attualmente è prodotta solo una stampante con questa tecnologia, la ProJet 4500. Il prezzo parte da 75.000 €.

MJP - Multi Jet Printing e Dental MJP


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Processo di deposito di fotopolimeri liquidi (resine) sensibili ai raggi UV attraverso un numero elevato di ugelli (si arriva a 618 ugelli) su una superficie stampata precedentemente. In una fase di post-produzione il materiale di supporto sarà eliminato in quanto idrosolubile.

I modelli ProJet 3510 SD, ProJet 3510 HD, ProJet 3510 HD Plus, Projet 3500 HD Max, ProJet 3510 CP, ProJet 3510 CPX, ProJet 3510 CPX Plus, ProJet CPX Max, ProJet DP fanno parte di questa categoria. A partire da 60.000 €.

Multi Material Jet Printing


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La testina di stampa con 618 ugelli che può stampare più materiali in contemporanea, dalle resine alle plastiche, contraddistingue questa tecnologia. La stampante che permette tale lavorazione è la ProJet 5500 X, con un volume di stampa di 533 x 381 x 300 mm e definizione fino a 29 micron. A partire da  180.000 €.

SLS - Selective Laser Sintering


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Questa tecnica prevede la fusione di piccole particelle di materiale sotto forma di polveri attraverso un laser ad alta potenza. I materiali utilizzati con tale tecnologia sono diversi, plastiche, metalli, ceramiche o vetro. Utilizzando una stampante 3D SLS non servono i supporti all'oggetto in stampa, il materiale che non viene sinterizzato fa da supporto agli strati successivi. Inoltre, il materiale che all'interno di una sessione di stampa non viene utilizzato sarà utilizzabile nuovamente.

Partendo dal prezzo di 300.000 €, le stampanti 3D Systems con questa tecnologia sono: ProJet ProX 500, ProJet ProX 500 Plus, ProJet ProX 800, ProJet ProX 950.

DMP - Direct Metal Printing


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Il processo di stampa 3D di questa tecnologia consiste nello spalmare un letto di polveri metalliche che successivamente verranno fuse attraverso un raggio laser. Molto costosa, permette di produrre oggetti unici e pronti all'utilizzo, semplificando la fase produttiva rispetto ad altre tecniche tradizionali. Sono disponibili oltre 15 leghe.

Le stampanti ProJet ProX 100, ProJet ProX 200, ProJet ProX 300 utilizzano tale tecnica. Il prezzo parte da  190.000 €.


Industrie e applicazioni nell'impresa d'oggi

Come avrete inteso, le tecnologie che mette a disposizione 3D Systems sono le più disparate e ognuna di queste è particolarmente indicata per determinati settori. Non a caso, le industrie più recettive si sono già mosse da tempo per assorbire il potenziale della stampa 3D all'interno della propria catena progettuale e produttiva. Se non avete ancora ben chiaro quale sia il possibile utilizzo delle stampanti 3D Systems in un particolare settore, qui di seguito trovate qualche spunto:



Aerospaziale, per la produzione di pezzi complessi e leggeri, applicabili direttamente nella costruzione di aeromobili;
Architettura, per la revisione del design, la verifica di strutture, per la mostra di modelli a clienti o ad un pubblico più esteso;
Automotive, per verificare il corretto funzionamento dei pezzi e revisionarne le forme;
Educazione, per studiare le geometrie più complesse, producibili in modo più semplice attraverso la stampa 3D, per la promozione di attività creative e di progettazione;
Intrattenimento, per la progettazione e produzione di giocattoli, oggetti di uso quotidiano, modellini, strumenti musicali e quant'altro;
Odontoiatria, per studiare trattamenti, ricostruzioni e stampi;
Sanità, per la progettazione e la produzione di protesi su misura del paziente, dispositivi per la respirazione, ecc;
Industria, per velocizzare le fasi di prototipazione, risoluzione di problemi progettuali, produzione di stampi.

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Ridurre i costi di prototipazione, aumentare la velocità di esecuzione e personalizzare il prodotto, sono queste le caratteristiche alla base delle tecnologie di stampa 3D e 3D Systems ne fa un manifesto, offrendo una gamma di prodotti per tutte le necessità.

Vuoi approfondire il tema della stampa 3D professionale? Visita la sezione "Stampanti 3D professionali" del nostro forum e facci tutte le domande che vuoi, la nostra community sarà felice di risponderti!
Ryka Tempesta
Si torna a parlare della grande notizia del 2015 sia nel settore edile che in quello della stampa 3D: i dieci edifici costruiti in un giorno e il condominio di sei piani stampato in 3D. Il grande riserbo che si celava intorno alle costruzioni della Winsun è commensurabile all'importanza della notizia.

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Nuove e interessanti notizie palesano che la tecnica adottata dalla Winsun non sia proprio farina del suo sacco e lo rivela, in un intervista, il padre della Contour Crafting (CC), tecnologia di fabbricazione a strati sviluppata dal Dr. Behrokh Khoshnevis della University of Southern California.


Il Contour Crafting è un processo tecnologico che utilizza un braccio meccanico controllato per la fabbricazione layer-by-layer.

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I principali vantaggi del processo Contour Crafting, rispetto alle tecnologie esistenti, sono la buona finitura superficiale e la notevole velocità di fabbricazione.

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Utilizzando questo processo, una casa singola o una colonia di case, possono essere costruite automaticamente in un unico passaggio, incorporando in ogni casa tutte le condotte di impianti elettrici, idraulici e di condizionamento d'aria.

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La ricerca del Dr. Khoshnevis affronta anche l'applicazione del Contour Crafting in habitat edili su altri pianeti. Si ipotizzano strutture lunari realizzate con il 10% di materiali trasportati dalla terra e il 90% reperiti in loco. Secondo quanto riportato dallo stesso professore la piattaforma Contour Crafting sarà disponibile entro i prossimi 2 anni.

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Non ci stupisce l'interesse di tutto il mondo verso questa tecnologia, che tenta di automatizzare strumenti normalmente manuali e che combina la robotica convenzionale alla costruzione di oggetti tridimensionali.

Ma entriamo nel dettaglio della vicenda terrestre Contour Crafting e Winsun.

Il Dr. Khoshnevis, chiamato il nonno della stamperia e l'inventore del metodo Contour Crafting, in un intervista rivela come la Winsun abbia utilizzato la sua tecnologia per la realizzazione della famosa stampante 3D e divulgata come sua creazione.

Per quanto riferito dal dottor Zhang, ex studente del Dr. Khoshnevis, in realtà la Winsun si è affacciata alla stampa 3D solo nel 2013, in occasione del primo 3D Printing Expo in Cina, quando ha anche acquistato una MakerBot.

Nello stesso anno la Winsun ha cercato un contatto, tramite il dottor Zhang, con il dr. Khoshnevis, tentando una collaborazione, mai ottenuta, per adottare il Contour Crafting nei loro prototipi.

Anche se nessuna autorizzazione all'applicazione del Contour Crafting sia stata concessa dalla paternità ideologica, la Winsun, dopo soli 23 mesi di studi, la ha fatta propria e impiegata nella realizzazione degli edifici che tutti conosciamo.

Secondo quanto affermato nell'intervista al Dr. Khoshnevis le notizie, riportate dall'azienda cinese sui costi di produzione sulla realizzazione in loco degli edifici, sono in realtà false e mirate all'ottenimento di finanziamenti e notorietà, in quanto le conoscenze e competenze acquisite in 12 anni anni di ricerche non possono esser paragonate a quelle ricavate da soli 2 anni di ricerca.

Aspettiamo la replica della Winsun.
stampa3D
Vi piacerebbe poter riprodurre con la vostra stampante 3D un materiale assimilabile, almeno nella finitura, al tessuto dei vostri jeans? Immagino che la risposta sia positiva e, vi anticipo, sappiate che probabilmente sarà possibile.

Oggi vi presentiamo in anteprima assoluta Textile Pro, nuovo filamento del produttore italiano TreeD Filaments, il quale negli ultimi mesi ha fatto parlare molto di sé grazie alla ricerca di materiali che possano aprire nuove strade nella stampa 3D.


Textile Pro - Riprodurre il tessuto con la stampa 3D

Textile Pro sarà un nuovo composto che, attraverso qualche accorgimento da impostare nello slicer, sarà in grado di ricreare l'effetto di un tessuto grezzo.

Al tatto il materiale risulta caldo, ruvido e, grazie alla particolare finitura superficiale, avrà delle microvariazioni cromatiche che favoriranno l'effetto desiderato.

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Non sarà necessario utilizzare stampanti 3D particolari, l'unico requisito è quello di avere una buona conoscenza dei parametri di stampa e delle variazioni che lo slicing causa sul risultato finale (per approfondire il tema dello slicing clicca qui). E' TreeD Filaments stessa che ci mette in guardia, dichiarando che "Textile Pro non è un materiale per principianti ma per utilizzatori professionali che ricercano l'unicità del prodotto finito".

Sembra quindi che per ottenere il particolare effetto sulla finitura sarà necessario conoscere in modo mediamente approfondito la stampante 3D con cui si andrà a produrre l'oggetto, avendo la possibilità di impostare in modo ottimale lo slicer.
Attualmente non siamo a conoscenza di ulteriori dati tecnici o della della solidità del materiale.

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Textile Pro sarà inizialmente disponibile in 3 colorazioni: nero, bronzo e porpora. In seguito si aggiungeranno altre colorazioni dedicate, in modo da poter riprodurre al meglio il maggior numero possibile di tessuti attraverso la stampa 3D.

Volete essere tra i primi a vedere il Textile Pro dal vivo? TreeD Filaments lo presenterà per la prima volta in assoluto al Plast 2015, dal 5 al 9 maggio a Milano.
Roberto Coppa
Si chiama Polar 3D e il nome non poteva essere più eloquente trattandosi della prima stampante 3D a muoversi su coordinate polari. Una macchina semplice quanto innovativa con un design minimale.


Il progetto nasce nel 2013 a Cincinnati, in Ohio (Stati Uniti), con lo scopo di espandere la tecnologia di stampa 3D all’interno della didattica. Il team si prospetta di dare un nuovo volto all’apprendimento permettendo agli studenti di toccare con mano le proprie creazioni prodotte con software CAD e di creare soluzioni innovative per i problemi di ogni giorno.

http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/04/polar-3d-2.jpgIl mezzo con cui ottenere tutto ciò è la Polar 3D, presentata ufficialmente al CES di Las Vegas e che ha ottenuto grandi consensi da parte del pubblico e degli addetti ai lavori.

La tecnologia che muove la Polar è la prima del suo genere. L’estrusore si muove sull’asse Z mentre è il piatto di stampa a fare il resto: è un vetro circolare che ruota su se stesso e trasla sul piano X-Y. Il piatto può compiere una traslazione massima di 10.15 centimetri rispetto al suo asse centrale, il che, combinato alla rotazione, permette di ottenere un diametro massimo di stampa di 20.3 centimetri.

Le specifiche tecniche complete sono le seguenti:

-Tecnologia di stampa:

FDM

-Volume di stampa:

20.3 Diametro x 15.2 altezza (cm)

-Risoluzione dei Layer:

50 – 400 Micron – preimpostati come: High 150 Micron, Med 250 Micron, Low 320 Micron

-Diametro filamento:

1.75 mm

-Diametro estrusore:

0.4 mm

-File supportati:

.stl, .obj, .p3d

-Dimensioni della stampante:

32 x 20 x 35.5 (cm)

-Connettività:

Wi-Fi, Ethernet, USB.

E’ dotata di una telecamera in grado di riprendere a 1080p per monitorare il processo di stampa.

http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/04/polar-3d-3.jpghttp://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/04/polar-3d-4.jpg

Al CES, Polar 3D ha introdotto inoltre tre interessanti iniziative per la promozione è lo sviluppo del loro progetto:

- il "Polar ambassador program" invita gli educatori e gli studenti a svolgere ruoli di veri e propri ambasciatori della missione Polar rappresentandola negli altri paesi fuori dagli Stati Uniti;

- il "Polar Cloud" è una piattaforma social di condivisione di esperienze, progetti e di file;

- la "Polar Challenge" prevede l’organizzazione di contest in cui ci saranno in palio proprio delle stampanti Polar 3D.

Il tutto è un intero ecosistema studiato attorno alla vera innovazione della stampante 3D Polar per permetterne la diffusione a livello didattico; e proprio per questo il prezzo proposto alle scuole e agli studenti subisce un brusco ridimensionamento fino ad arrivare ai 599 dollari, rispetto ai 799 dollari necessari per portarla a casa al prezzo di listino.





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stampa3D

Recensione Sharebot Kiwi 3D - Design

Pubblicato da stampa3D, in Recensioni,

Ci si accorge delle piccole dimensioni della stampante appena arriva a casa: lo scatolone che la contiene è maneggevole, il peso (8 Kg) è contenuto e la presenza di una comoda maniglia in plastica nella parte superiore ne agevola il trasporto per brevi distanze.

Aprendo la scatola si trova tutto imballato come si deve, in modo intelligente. Nella parte superiore troviamo una scatola contenente la strumentazione di base per l'utilizzo della stampante e il porta bobine smontato. Nel dettaglio, abbiamo trovato:

- porta bobine - questo pezzo sarà da assemblare in seguito con le viti in dotazione;
- brugole per il montaggio del porta bobine;
- barra filettata di sostegno per la bobina;
- contenitore in plastica contenente una strumentazione di base;
- 2 cacciaviti a brugola;
- lacca per capelli (utile per far aderire meglio il primo strato di stampa sul piatto in vetro);
- alimentatore;
- cavo USB;
- scheda SD da 4 GB.

http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2014/11/recensione-sharebot-kiwi-3D-stampa-3d-forum-12.jpg http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2014/11/scatola1.jpg http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2014/11/Pro-forma-foto1.jpg

Al di sotto di questa scatola si trova la Kiwi 3D, ben protetta dai supporti angolari che permettono di attutire eventuali botte.

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La Kiwi 3D si presenta ben montata e solida, grazie soprattutto alla sua struttura cubica in acciaio inox. La struttura è poi rivestita con un carter in plexiglass nero che la rende sufficientemente elegante per nascondere in parte la sua anima da macchina da laboratorio. Da notare è che il plexiglass utilizzato è lucido, scelta fatta, probabilmente, per rendere più accattivante la stampante alla prima vista. Il rivestimento è utilizzato su tutti e sei i lati esterni, lasciando comunque intravedere la struttura metallica di sostegno. Il carter è stato utilizzato anche sulle superfici interne, ossia nella superficie dove appoggia il piatto di stampa - sotto al quale è racchiusa tutta l'elettronica - e nella parte posteriore rispetto all'asse di movimento verticale. Questo permette quindi di vedere sempre una superficie lucida, in un certo senso più ricercata del solito.

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Sul fronte troviamo, partendo da destra: la porta USB, il tasto per l'accensione, il controller per entrare nel menu e gestire la stampante, lo schermo LCD. Il controller del menu è facilmente utilizzabile e reagisce bene ai movimenti. Il funzionamento è quello classico: rotazione a destra o sinistra per salire e scendere nel menu, click per selezionare. Potrebbe essere stato scelto un controller dal design leggermente più contemporaneo, ma sicuramente questa è solo una considerazione personale. Abbiamo invece apprezzato molto il tasto di accesione/spegnimento: sa di vecchio stile, ci passi veloce col dito e la stampante reagisce.

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Sul lato sinistro troviamo invece l'alloggiamento per le SD card. Le SD card entrano completamente, evitando fastidiose fuoriuscite che potrebbero danneggiarle. La posizione sul lato rende però scomodo l'accesso alla scheda SD nel caso in cui ci sia necessità di tenere il lato sinistro della stampante adiacente ad un'altra superficie, come ad esempio un muro o un altro macchinario. Sul retro abbiamo solamente l'inserimento dell'alimentatore, mentre il lato destro rimane pulito e senza ingressi o uscite.

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Piccola accortezza di casa Sharebot è stata anche quella di incidere il proprio logo sull'ugello, proprio sul lato frontale della stampante. Se scattate una foto durante la stampa di un oggetto, il logo non potete evitarlo (a meno che non scattiate da uno dei lati liberi).
Sul piatto di stampa abbiamo trovato già pronta la superficie in vetro, tenuta ferma da due classiche mollette nere.
Solitamente, la stampante arriva con gli assi di spostamento del corpo estrusore bloccati da delle fascette. Vi consigliamo vivamente di liberare immediatamente la stampante di questo blocco, in modo da evitare spiacevoli sorprese al momento della prima accensione.
Come vedremo in seguito, l'accesso alle viti che permettono di regolare il piatto di stampa è abbastanza semplice e sarà possibile a chiunque grazie al cacciavite a brugola in dotazione. Anche le viti di tensionamento delle cinghie sono ben accessibili e permettono in modo semplice e veloce di regolarle. C'è da dire che non sono infallibili: ci è capitato di dover tendere le cinghie anche in modo diverso, causa molte ore di stampa, ma questo lo vedremo nella sezione Hack&Tips.
I cavi sono ben raggruppati e posizionati in punti che assolutamente non danno fastidio.

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Manca qualche strumento di base che farebbe comodo soprattutto a chi si avvicina per la prima volta alla stampa 3D - cutter e spatola per rimuovere i modelli dal piatto - ma bisogna ammettere che questi strumenti sono facilmente reperibili in qualsiasi negozio di ferramenta o nella propria cassetta degli attrezzi.

Vi ricordiamo le dimensioni della stampante, 310 x 350 x 330 mm, e il volume di stampa, 140 x 100 x H 100 mm.


Printing test

Video recensione

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Gabriele Carrara

il super-polimero per la stampa 3D

Pubblicato da Gabriele Carrara, in Novità,

Volete stampare un materiale plastico con caratteristiche meccaniche e termiche elevate come i metalli, ma non riuscite a trovarlo? Stampa 3D forum ha la risposta per voi!

L’azienda tedesca INDMATEC ha creato un filamento in grado di soddisfare qualsiasi nostra esigenza in ambito tecnico, questo materiale si chiama PEEK Il super-polimero ovvero polietereterechetone.

Questo materiale è utilizzato maggiormente in campo aereonautico e aerospaziale, spesso miscelato con fibre di carbonio o altre sostanze. La ricerca ha permesso l’applicazione del peek biocompatibile ad elevate prestazioni nel campo odontoiatrico in sostituzione perfino al titanio, per avere migliori caratteristiche di guarigione e adattabilità con il corpo umano. Tale materiale ha sempre trovato mercato nel settore dell’iniezione e dell’estrusione di particolari spinti in ambito tecnico, dove solitamente è stampato nell’ordine dei 350-400°.

Oggi grazie a INDMATEC questo polimero può essere utilizzato anche nella stampa 3D a filamento, l’azienda ha infatti sviluppato hot-end. Un’estrusore totalmente dedicato a questo materiale in grado di raggiungere le temperature di fusione del PEEK.

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Possiamo utilizzare il filamento per produrre particolari resistenti ad acqua bollente e vapore, possiamo infatti sterilizzare in autoclave i nostri prodotti senza temere che questi si liquefacciano o si deformino perdendo le geometrie da noi scelte.

Una delle migliori caratteristiche di questo polimero è la bassa densità, quasi 5 volte inferiore alla maggior parte dei metalli, questa permette però di sottoporlo ad alti carichi meccanici i quali necessiterebbero di un particolare metallico.

http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/04/super-filamento-2.jpgUno degli aspetti negativi è il lato economico, infatti per poter avere un kg di materiale con diametro 1,75mm dobbiamo essere pronti a sborsare all’incirca 750$. Ovviamente l’utilità e le caratteristiche da super-polimero ne giustificano ampliamente il costo.

INDMATEC oltre a fornire estrusori e filamenti, offre anche assistenza nella gestione e nella stampa del materiale, aiutando l’acquirente a convertire all’utilità la propria stampante 3D normale in una capace di estrudere PEEK.
Gabriele Carrara
Taulman 3D – produttore di filamenti - ha annunciato la disponibilità di Aloy 910, l’ultimo di una serie di filamenti FDM ad alte prestazioni.

Lo studio di questo filamento era iniziato nei primi mesi dell’anno 2014, su richiesta di tester industriali.

Quest’ultimi volevano un nuovo polimero che soddisfasse le loro specifiche, sfortunatamente questo filamento risulto avere una bassa resistenza meccanica alla prova di trazione.

http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/04/taulman1.jpgDopo alcune prove e nessuna di queste soddisfacenti, Taulman stabilì che era possibile utilizzare una variante chimica per aumentare la resistenza, ma il lotto di prova non giustificava un intero ordine di produzione.

Le sperimentazioni furono riprese qualche mese fa, proprio perché Taulman fu informato della disponibilità dei prodotti necessari per un lotto di prova.

Questo materiale è l’Aloy 910, che è stato svelato durante il Midwest RepRap Festival tenuto da SeeMeCNC, dove centinaia di campioni sono stati distribuiti ai partecipanti ed i particolari stampati con questo nuovo materiale sono stati esposti.

Tanti tester sono rimasti increduli delle caratteristiche di questo filamento FDM ad alte prestazioni, disponibile nei diametri di: 1,75mm e 2,85mm.

Noi di Stampa3DForum abbiamo voluto entrare più nel dettaglio, indagando sui possibili materiali polimerici utilizzati per produrre questo filamento.

http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/04/taulman-4.jpgLa casa produttrice dà alcune informazioni, fra cui la transizione vetrosa del filamento che è di circa 82°C ed un altro indizio molto importante è stata la necessità di dover incrementare la resistenza.

Questo ci ha permesso di presumere che il materiale è un compound di PA6 (comunemente chiamato nylon) e ABS (acrilonitrile-butadiene-stirolo)

Traendo le conclusioni, facendo alcuni calcoli, la temperatura di transizione vetrosa (tg) è di circa 82°C perché per la PA6 la tg vale circa 50°C mentre per l’ABS vale 109°C.

Inoltre l’ABS offre un'elevata resistenza sia meccanica e all'urto, che viene mantenuta anche a basse temperature (-40°C). Mentre la PA6 ha un minor ritiro allo stampaggio favorendo il mantenimento delle tolleranze.http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/04/taulman-3.jpg

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L'Italia è stata sin da subito uno dei paesi più ricettivi sulla tecnologia della stampa 3D. Ci siamo distinti per la velocità con cui abbiamo fatto nascere aziende produttrici di stampanti 3D, per la ricerca sul materiali e sul conseguente lancio sul mercato, per i software e l'applicazione della tecnologia nei settori più disparati. Tra tutte queste realtà esiste Stampa 3D forum, il portale di informazione che raduna la community italiana sulla stampa 3D, un progetto ambizioso che, con grande soddisfazione, sta avendo successo grazie al duro lavoro di tutti i giorni e a tutte le persone che lo supportano, soprattutto dentro alla community stessa.

Ed è proprio dalla grande risposta positiva che abbiamo ricevuto con Stampa 3D forum che abbiamo deciso di andare oltre, di superare i confini che fino ad ora ci eravamo autoimposti. Mi capita di scriverlo spesso, e oggi - non vogliatemene! - lo ripeto: qui non ci si annoia mai, e sì, avete letto bene il titolo di questo intervento... Stampa 3D forum lancia online oggi stesso un portale di informazione in lingua inglese.


3D Printing Tech - L'informazione sulla stampa 3D in lingua inglese

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3D Printing Tech, è questo il nome del portale che porterà freschezza e contenuti introvabili sul web in giro per il mondo. Il progetto nasce sotto le ali di Stampa 3D forum, facendo tesoro della grande esperienza e degli obiettivi raggiunti a livello nazionale.

Forse vi starete chiedendo, "Perché un altro sito web in lingua inglese che parla di stampa 3D?". Bene, sappiate che 3D Printing Tech sarà diverso. Non solo si presenteranno gli ultimi prodotti - stampanti 3D, filamenti, progetti - o le ultime applicazioni del settore. 3D Printing Tech sarà unico nel suo genere in quanto sarà tecnico, fortemente vicino alla realtà dei fatti, senza veli di alcun tipo e avrà una redazione internazionale propria - già in parte costituita e ancora in forte sviluppo.

Insomma, finalmente qualcuno che si è preso la briga mettere in piedi tale lavoro! La redazione sarà fedelmente capitanata da Cosimo Orban e dalla nostra mascotte, "Lo Spartano Arrabbiato", pronti per mettere in mostra il bello della stampa 3D nel mondo.


Come seguire 3D Printing Tech

Metodo semplice: andare su www.3dprintingtech.cc;
Facebook: trovate la pagina facebook di 3D Printing Tech a questo indirizzo;
Twitter: trovate il profilo twitter di 3D Printing Tech a questo indirizzo.

Concludo con un doveroso invito: seguiteci, ne vedrete delle belle!
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Il riutilizzo è uno dei temi più sentiti nel mondo del DoItYourself. Quando si parla di stampa 3D, il termine giusto da utilizzare è "riciclo" in quanto, è inutile nasconderlo, lo spreco di materiale plastico è inevitabile in quasi ogni sessione di stampa. C'è chi usa il "brim", c'è chi ama il "raft", spesso si usano i supporti e, ancora più spesso, ci ritrova a dover bloccare la stampa a causa degli errori più svariati. Il metodo per riciclare tutti questi scarti c'è, e consiste negli ormai conosciutissimi estrusori di filamento come Protocycler, FilaLab e l'estrusore di EWE Industries, tutte macchine che permettono di ottenere filamento per la stampa 3D partendo da granuli polimerici - i famosi pellets. Questa tendenza sta diventando sempre più importante, al punto che anche il famoso marchio produttore di filamento per stampa 3D ColorFabb ha iniziato a commercializzare pellets di PLA.

Oggi intendiamo presentarvi un nuovissimo progetto italiano ideato dal Collettivo Cocomeri, giovane team di designer torinesi specializzati nel settore dell'ecodesign.


Felfil, un estrusore domestico per produrre il filamento da stampa 3D

Estratto dal comunicato stampa:

"Sviluppato come open-hardware autoproducibile, tutti i dettagli tecnici e le istruzioni per la sua realizzazione concreta sono accessibili presso il sito web felfil.com, coperti da una licenza creative commons non commerciale. Questa versione fa largo uso di componenti di recupero a basso costo, dal motore da tergicristallo alla trasmissione a catena di derivazione ciclistica, tutti elementi che hanno lo scopo di renderne accessibile la costruzione.
Per coloro i quali non fossero interessati all'autoproduzione e ne volessero uno già pronto all'uso presto sarà pronta una versione di Felfil evoluta e pensata per una piccola produzione in serie. I componenti di recupero saranno sostituiti da elementi standard, mantenendo il prezzo finale il più basso possibile.

http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/04/Felfil-estusore-filamento-stampa-3D-02.jpg Felfil è un piccolo macchinario che prende ispirazione per il suo funzionamento dagli estrusori di tipo industriale. Utilizzandolo sarà possibile ottenere filamento a partire da qualsiasi polimero termoplastico la cui temperatura di fusione non ecceda i 300°c. Questa temperatura viene raggiunta attraverso l'utilizzo di una resistenza a fascia che circonda una camera di fusione in acciaio tornito. All'interno una vite senza fine collegata ad un motore elettrico in grado di sviluppare circa 9 Nm di coppia garantisce una pressione costante del materiale. Materiale, in pellet o granuli, che viene versato in una tramoggia da cui pesca direttamente la vite.
In uscita, la plastica ormai sciolta dalla temperatura, passa attraverso un ugello accuratamente dimensionato. L'ugello in ottone tornito permette un minor attrito, inoltre una retina evita che porzioni di materiale ancora solido interferiscano con una corretta estrusione. Particolarità di questo ugello è poi il fatto di essere stato studiato e sagomato per dissipare parte del calore proveniente dalla camera. L'abbassamento della temperatura, nel tratto finale d'estrusione, permette maggiore costanza nell'ottenimento del filamento; il quale, in base all'ugello scelto potrà essere da 1,75mm o 3mm di diametro.

http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/04/Felfil-estusore-filamento-stampa-3D-01.jpg Il controllo della temperatura è ottenuto da un sistema PID liberamente controllabile dall'utente. E' inoltre in fase di sviluppo una versione che sfrutti le capacità di Arduino come regolatore di temperatura.
La struttura portante di camera-ugello-vite è in alluminio piegato, in grado di garantire ottimi risultati strutturali ad un costo contenuto.
La scelta strategica è infatti quella di garantire un prodotto di qualità, dal punto di vista tecnico, ad un prezzo competitivo, rinunciando a quei componenti superflui che non migliorano concretamente l'esperienza dell'utente."

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Sembra quindi che i ragazzi torinesi facciano sul serio, mantenendo una grande impronta open source e garantendo all'utente finale la libertà di riutilizzare i propri scarti polimerici. Sicuramente sarebbe apprezzabile una formula di upgrade dedicata all'estrusione di filamento in più colori, proprio come permette l'estrusore Mosaic, è vero però che c'è ancora tempo per perfezionare ulteriori funzioni di tale prodotto.

Siete incuriositi da Felfil e vorreste saperne di più? Il luogo più idoneo per parlarne è il nostro forum!
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