Conversione Prusa --> CoreXY

[Salvogi]

1 ora fa, Killrob dice:

bella, molto bella

Grazie.

Inizialmente avevo previsto per l'asse Z 3 motori e 3 guide, tu e @FoNzY mi avete suggerito 2 motori e 4 guide ed alla fine mi sono "ridotto" a 2 motori e 2 guide. Speriamo bene 🤞, ho paura che il piatto mi possa ruotare attorno l'asse X.

Ho pensato di fare ciò perchè l'altezza di stampa era limitata dalla vite trapezzoidale mentre sulle guide lineari mi avanzava un tratto non sfruttato quindi ho distanziato i 2 cuscinetti LM8UU dell'asse Z di 21mm ottenendo una lunghezza complessiva di 69mm.

Ritenendo 2 cuscinetti distanziati di 21mm abbastanza rigidi ho pensato di risparmiarmi l'acquisto di altre 2 guide lineari.

 

[Truck64]

Buongiorno @Salvogi, prima di tutto complimenti per il progetto. Ho dato un occhiata all'stl ed è veramente ben curato.

L'idea delle boccole è ottima, francamente è l'unica soluzione che ti avrei suggerito in alternativa alle 3 viti. Solo che così si perdono alcuni cm di Z. Ti suggerirei di cambiare la guida, e in quel caso prenderla anche di diametro maggiore, ma so che vuoi usare il materiale della prusa quindi va bene così. Se posso darti un consiglio sulla base dei test che ho fatto in passato dovresti ridurre al minimo la distanza tra vite e guida e invertirli su uno dei due lati in modo che la risultante della forza esperssa dalle viti passi dal baricentro del piatto. In questo modo eviti che durante i piccoli movimenti rapidi (Zhop, ABL ecc..) il piatto possa inclinarsi attorno a X. Per l'inclinazione dovuta al peso del pezzo o alla spinta del filameto invece c'è poco da fare oltre a irrigidire la struttura e le guide (o mettere più viti). Ma basta tenere i pezzi pesanti in centro al piatto e il problema si minimizza.  

Un altro suggerimento che ti voglio dare è collegare le viti con una cinghia, quindi usare un solo motore. So che sembra un lavoraccio ma in termini di ripetibilià e affidabilità del movimento di z è sicuramente meglio che avere 2 motori in parallelo sullo stesso drive specie se il carico diventa pesante.  

Se posso chiederti un paio di cose invecie:

- dove le hai prese le viti passo 4 a 2 principi con antibacklash?

- cos'è la scheda che hai sopra l'estrusore?

 

[Salvogi]

2 ore fa, Truck64 dice:

Buongiorno @Salvogi, prima di tutto complimenti per il progetto. Ho dato un occhiata all'stl ed è veramente ben curato.

Grazie

2 ore fa, Truck64 dice:

L'idea delle boccole è ottima, francamente è l'unica soluzione che ti avrei suggerito in alternativa alle 3 viti. Solo che così si perdono alcuni cm di Z. Ti suggerirei di cambiare la guida, e in quel caso prenderla anche di diametro maggiore, ma so che vuoi usare il materiale della prusa quindi va bene così. Se posso darti un consiglio sulla base dei test che ho fatto in passato dovresti ridurre al minimo la distanza tra vite e guida e invertirli su uno dei due lati in modo che la risultante della forza esperssa dalle viti passi dal baricentro del piatto. In questo modo eviti che durante i piccoli movimenti rapidi (Zhop, ABL ecc..) il piatto possa inclinarsi attorno a X.

Guida e barra filettata non le posso più avvicinare perchè per gli stepper ho usato staffe in acciaio mentre per le guide supporti in alluminio che hanno ingombri standard. Ho preferito non stampare supporti per stepper e barre dell'asse Z per avere una rigidezza migliore.

Non ci avevo pensato a invertire guida e vite trapezia su un lato. Secondo me è una buona idea quindi le ho appena invertite a sinistra mentre a destra le ho lasciate come sono. Certo l'estetica un po' ne risente.

2 ore fa, Truck64 dice:

Per l'inclinazione dovuta al peso del pezzo o alla spinta del filameto invece c'è poco da fare oltre a irrigidire la struttura e le guide (o mettere più viti). Ma basta tenere i pezzi pesanti in centro al piatto e il problema si minimizza.

Vediamo come si comporta, se non mi convince metto un terzo motore in fondo e lo collego agli altri 2 facendo una T con i profili 2040.

2 ore fa, Truck64 dice:

Un altro suggerimento che ti voglio dare è collegare le viti con una cinghia, quindi usare un solo motore. So che sembra un lavoraccio ma in termini di ripetibilià e affidabilità del movimento di z è sicuramente meglio che avere 2 motori in parallelo sullo stesso drive specie se il carico diventa pesante.

La parte elettronica non mi preoccupa al limite metto 2 o 3 driver (uno per motore) con gli ingressi e le alimentazioni in parallelo realizzando una piccola scheda elettronica.

2 ore fa, Truck64 dice:

Se posso chiederti un paio di cose invecie:

- dove le hai prese le viti passo 4 a 2 principi con antibacklash?

- cos'è la scheda che hai sopra l'estrusore?

• Le mie barre sono passo 2 a un principio è queste sono le chiocciole che ho comprato https://it.aliexpress.com/item/32808431280.html comunque mi sembra che è possibile averle passo 4 a 2 principi selezionando "lead 4mm".
• Nella stampante che ho ora per passare da singolo estrusore diretto a doppio bowden sono costretto a sfilare i cavi dalla guaina spirale passacavi tanto che spesso ci rinunciavo. Allora ho disegnato una scheda con Kicad (un programma gratuito) per poter raggruppare tutti i connettori. In questo modo mi risparmio anche un po' di cavi perchè per positivo e massa ho usato solo 2 cavi. So che oltre ad un estrusore diretto singolo o ad uno bowden doppio non andrò mai però per sicurezza ho previsto: 2 stepper, 3 sensori di temperatura, 3 cartucce, 4 ventole, 4 servo/attuatori, 1 bl-touch o sensore induttivo, 1 endstop (poi chissa in quale scheda madre dovrò andare a collegare tutto ciò 🤣).

Il PCB non l'ho realizzo io fisicamente ma l'ho ordinato su JLCPCB che con 7,20 € (compreso la spedizione) me ne manda 5 copie. Se ti interessa ti posso passare il file del PCB.

Per collegare tutti i morsetti del PCB, dentro la catena passacavi 10x20mm dovrei passare:

• 1 cavo da 1,5mmq per i positivi di alimentazione cartucce e ventole
• 3 cavi da 0,5mmq per i negativi delle cartucce
• 8 cavi da 0,35mmq per gli stepper
• 3 cavi bipolari schermati (nell'eventualità di termocoppie) per i sensori di temperatura
• 14 cavi da 0,25mmq per ventole, attuatori, endstop e touch

[Truck64]

1 ora fa, Salvogi dice:

Guida e barra filettata non le posso più avvicinare perchè per gli stepper ho usato staffe in acciaio mentre per le guide supporti in alluminio che hanno ingombri standard. Ho preferito non stampare supporti per stepper e barre dell'asse Z per avere una rigidezza migliore.

I supporti motore devono essere in metallo, visto che è l'unica parte che aiuta a smaltire il calore del motore. Ma ne esistono di varie forme e nel tuo caso si possono usare questi Piatto sopporto motore NEMA 17 opportunamente tagliati (io però me li costruirei direttamente come ho già fatto per esempio con un paio di staffe in acciaio zincato prese in un brico). Così li puoi fissare sotto al profilo di base e il supporto della guida non ti limita più.

1 ora fa, Salvogi dice:

Vediamo come si comporta, se non mi convince metto un terzo motore in fondo e lo collego agli altri 2 facendo una T con i profili 2040.

Non ho dati da fornirti per le prove che avevo fatto con le LM8UU, la macchina che sto usando ha la stessa configurazione per le viti ma uso delle slitte a ricircolo MGN12H (cloni ma di qualità accettabile).

Con un carico di 1kg su un lato (160mm dal centro) il lato opposto si alza di 0,4mm, che è tanto ma è anche una sollecitazione estrema su un piatto che quasi il doppio di quello che hai tu.

Confido che al netto della flessione della guida il meccanismo che hai disegnato sarà idoneo.

2 ore fa, Salvogi dice:

• Nella stampante che ho ora per passare da singolo estrusore diretto a doppio bowden sono costretto a sfilare i cavi dalla guaina spirale passacavi tanto che spesso ci rinunciavo. Allora ho disegnato una scheda con Kicad (un programma gratuito) per poter raggruppare tutti i connettori. In questo modo mi risparmio anche un po' di cavi perchè per positivo e massa ho usato solo 2 cavi. So che oltre ad un estrusore diretto singolo o ad uno bowden doppio non andrò mai però per sicurezza ho previsto: 2 stepper, 3 sensori di temperatura, 3 cartucce, 4 ventole, 4 servo/attuatori, 1 bl-touch o sensore induttivo, 1 endstop (poi chissa in quale scheda madre dovrò andare a collegare tutto ciò 🤣).

 

Il sistema di collegamento con PCB dedicato è brillante come idea. Conosco Kicad ma non ho ancora trovato tempo per farci qualcosa di utile. Per quanto mi riguarda ho optato per un aggancio dell'estrusore a coda di rondine. Per il cambio estrusore stacco tutto, cavi compresi.

[Salvogi]

Bella, mi piace parecchio. Certo se già con gli MGN12H ti flette di 0,4mm/kg, con gli LM8UU chissà che succede anche se il mio piatto è quasi la metà. Tra l'altro tu hai usato profili 3030 mentre io 2020 e 2040 quindi dovrei essere un po' meno rigido.

In realtà l'area di stampa della mia stampante potrebbe arrivare a 260x260mm ma per adesso sto riciclando il vecchio piatto.

Noto che la configurazione dell'asse Z è molto simile inoltre utilizzi ancora l'ATMEGA2560 come me. Se la meccanica della stampante si comporta bene forse passo ad una scheda a 32bit o a Raspberry+Klipper.

[Truck64]

Si, flette proprio perchè tra vite e pattino ci sono 40mm. Lo sto ridisegnando per avere pattino e chioccioa sullo stesso asse. Se poi non bastasse mi invento qualcos'altro.

L'elettronica è a 8bit e per ora non ho motivo di cambiarla. Per l'evoluzione pensavo a Duet ma anch'io ho adocchiato Klipper e a breve mi costruisco un sistema di test per provarlo.

[Salvogi]

13 ore fa, Truck64 dice:

Si, flette proprio perchè tra vite e pattino ci sono 40mm. Lo sto ridisegnando per avere pattino e chioccioa sullo stesso asse. Se poi non bastasse mi invento qualcos'altro.

L'elettronica è a 8bit e per ora non ho motivo di cambiarla. Per l'evoluzione pensavo a Duet ma anch'io ho adocchiato Klipper e a breve mi costruisco un sistema di test per provarlo.

E se all'MGN12H metti in serie un MGN12C? Perderesti 40mm sull'asse Z ma aumenterebbe la rigidezza. In fondo anche stampanti molto costose come Ultimaker utilizzano 2 guide e una vite filettata poste solo sul lato posteriore con il piatto che ha uno sbalzo di 30/40cm quindi non per forza bisogna passare dal baricentro.

Ho seguito i tuoi consigli ho allineato guida e vite trapezoidale.

https://www.engtools.online/schemi/CoreXY_V2.stl

In questo caso conviene sempre mettere a destra e sinistra guide e viti trapezoidali a incrociare?

[Salvogi]

Nell'attesa che mi arrivano gli angoli per i profilati, ho iniziato a stampare le parti in plastica.

I problemi non mancano mai, ho lanciato una stampa da 5 ore ed a metà mi è apparsa la scritta "SD error fixed" sul display della stampante (firmware repetier 1.0.3).

[Truck64]

21 ore fa, Salvogi dice:

E se all'MGN12H metti in serie un MGN12C? Perderesti 40mm sull'asse Z ma aumenterebbe la rigidezza. In fondo anche stampanti molto costose come Ultimaker utilizzano 2 guide e una vite filettata poste solo sul lato posteriore con il piatto che ha uno sbalzo di 30/40cm quindi non per forza bisogna passare dal baricentro.

Si esistono progetti con piano di stampa "a sbalzo" che sono validi. Nel mio caso però con un piano di stampa di 5kg e minimo 350mm di sporgenza i carrelli avrebbero dovuto essere a 100mm di distanza (circa 200mm di rotaia persa). Inoltre facendo 2 conti al volo arrivavo al limite della portata del carrello se fossero stati Hwin, e come detto prima i miei sono cloni. Per non parlare dei rinforzi necessari da fare alla struttura per evitare che si pieghi...  Non è una strada praticabile.

 

21 ore fa, Salvogi dice:

In questo caso conviene sempre mettere a destra e sinistra guide e viti trapezoidali a incrociare?

Si, rimane il concetto che più la spinta delle viti resta sul baricentro del piatto meglio è. Ovviamente al netto del pezzo che stai stampando ma quello se è veramente sbilanciato puoi spostarlo sul piatto con una certa liberà. E comunque la maggior parte dei pezzi che ho visto stampare sono molto più leggeri di un piano riscaldato + verto quindi è quello che fa massa.

 

[Killrob]

6 ore fa, Salvogi dice:

Nell'attesa che mi arrivano gli angoli per i profilati, ho iniziato a stampare le parti in plastica.

I problemi non mancano mai, ho lanciato una stampa da 5 ore ed a metà mi è apparsa la scritta "SD error fixed" sul display della stampante (firmware repetier 1.0.3).

ma ti ha continuato la stampa o l'ha interrotta?