dnasini

Si questo parametro c'è anche in orcaslicer ma stupidamente pensavo influenzasse solo il numero dei perimetri.... In effetti l'infill me lo stampa come singola riga..... Attualmente e impostato a .45 con nozzle .4, di quanto posso arrischiarmi ad aumentarlo?

Con qualche info in più già ti posso dire che 190C X pla+ e troppo poco, io il tuo stesso filamento lo stampo a 215C Hai fatto una temptower X trovare la temp giusta X la tua config con quel filamento?

piccolo aggiornamento, ho appena concluso l'installazione del fusibile termico (a destra) messo in serie al cavo di alimentazione e del cavo di terra ora manca la saldatura dei connettori che vanno alla MB e l'aggiunta dell'isolamento

sunlu bianco di cosa? PLA, PLA+, TPU PETG, ABS,.......

perdona la franchezza, ma come possiato consigliarti su come rimediare ad un problema se ci pubblichi l'immagine del prodotto stampato bene? io posso pure immaginarlo, ma capisci che un conto e' immaginare il problema ed un altro e' vederlo. Inoltre non ci dici che materiale stai provando a stampare e a che temperatura, il diametro del nozzle, a che velocita'..... Darti un suggerimento adesso vorrebbe dire tirare ad indovinare

Ciao, uso Orcaslicer e non riesco ad "aumentare" lo spessore delle pareti dell'infill. In soldoni, sto stampando una griglia per un filtro e volevo evitarmi di disegnarla in Fusion. Per questo motivo, ho disegnato la supeficie del filtro come un oggetto pieno e poi, applicando un modificatore nella parte dove voglio avere la griglia, realizzare la tramatura come in foto il tutto funziona ma ho costatato che lo spessore dell'infill e' piuttosto sottile e quindi l'intera griglia risulta deboluccia. Su quale parametro di Orcaslicer devo agire per rendere il lato dell'infill piu' spesso?

Premesso che per la stampa di dettagli molto definiti o parti sottili, la stampa FDM non e' l'ideale, dovresti stampare a resina per avere dei risultati fedeli. Premesso questo, a me questa stampa sembra riuscita bene e non noto i difetti di cui parli. Per la verniciatura, lascio a chi ne sa piu' di me, in quanto sono anche io agli inizi.

ne sono consapevole ma da buon maschio che nn legge il manuale delle istruzioni..... la tentazione e' forte!!! 😭 Ricordo che le avevi condivise, le recupero e comincio appena ho un attimo. Nel frattempo ho teminato la griglia, la devo rifinire e assemblare e poi la monto. Questa mattina parto con la stampa del convogliatore e dovrei aver terminato il progetto

Lo spazio credo ci sia, il vano e un 60x40cm e ho recuperato sia una piccola piattaforma girevole che i coccodrilli che hai linkato. Ora mi manca solo la griglia con il filtro che e in stampa ed il tempo X sperimentare

Ho aggiunto anche le fascette in velcro che hanno la doppia funzione di tenere stabile la struttura quando e' aperta e quando e' chiusa x essere riposta

Allora, sono a buon punto con la realizzazione del box da veniciatura. Come ventola alla fine ho optato per una Noctua NF-A14 Industrial da 3000RPM 12V che, sulla carta, muove 269 m3/h. Ho quando disegnato e stampato il supporto a cui poi ve rra' ancorato il convogliatore Collegato ventola e luci ad un alimentatore a 12V 2A (cable management ancora work in progress) comandato tutto da una console all'avanguardia con un buon risultato finale a mancano ancora il filtro aria (sto stampando la griglia) e supporti vari con velcro di bloccaggio

Diciamo che il modello preso da te presuppone che tu abbia una ebb E di conseguenza abbia configurato il canbus. L'alternativa e il modello Eddy via usb in entrambi i casi, cmq, nn lo puoi usare come endstop di Z X il motivo che hai segnalato. Ad ogni modo, a questo video a partire dal minuto 23 circa, parlano del montaggio e del problema delle temp X usarlo come Z stop. Il tipo un workaround lo ha trovato ma dalla spiega a me e sembrato un po' troppo uno sbatti quindi X il momento aspetto di capire se risolvono. Il linea di principio con la versione canbus che uscirà la cosa si potra' fare nativamente

la risposta corretta e' : dipende..... Ti parlo della mia esperienza, quindi prendi quello che ti sto scrivendo come tale e non come una recensione/consiglio 🙂 Se hai un piatto piuttosto stabile che nn richiede molte regolazioni, possono essere una valida alternativa in quanto sono molto piu' rigide e stabili (superficie di contatto maggiore) a scapito di una minor tolleranza alle compressioni (ergo, se il nozzle ti atterra sul piatto, il piatto rimane dov'e' e non ha gioco). Io le avevo montate sulla CR20 e mi ero trovato bene, poi sono tornato alle molle perche' mi piaceva l'idea della maggior flessibilita' nelle regolazioni e compensazioni in caso di crash Se hai un piatto che richiede regolazioni anche minime ma costanti, non credo sia la soluzione migliore. Sulla Ender 5 Plus dove il piatto si muove in verticale, la forza di gravita' mi modifica la taratura costantemente, quindi li le molle sono la soluzione migliore in quanto devo avere la liberta di poterle stringere o allentare alla bisogna. In realta', tendenzialmente mi si stara su un solo lato, quindi potrei mettere i cilindri in silicone su un lato e le molle sull'altro. Ad ogni modo sono fissato con la simmetria e dormirei male la notte ad avere una soluzione del genere 😕 ....mi tengo le molle 😄

In linea di principio va bene visto che l maggior parte di parametri sono uguali o molto simili. Quello che cambia sensibilmente e' appunto la temperatura. Per darti un'idea, io PLA lo stampo inrono ai 200C mentre PLA+ a 215C (PLA+ Sunlu). Determinare la temperatura e' relativamente semplice, ti e' sufficiente stampare una temptower all'interno del range fornito dal costruttore e verificare poi quale temperatura ha la resa estetica e strutturale migliore. Tra le altre cose, lo slicer di bambulab dovrebbe gia' avere al suo interno il modello per la temp tower a cui specificare solo il range di temperature

se hai usato un profilo pre definito (Generic PLA) bisogna capire che parametri sono impostati e tra questi anche la temperatura. Tieni presente che PLA e PLA+ sono due filamente diversi anche se contengono la stessa radice del nome. In line adi principio, il PLA+ ha temperature di estrusione piu' alte rispetto al tradizionale PLA e di conseguenza anche altri parametri come flusso e retrazione. I profili predefiniti, se non riferiti all'effettivo prodotto per cui sono stati creati, sono piu' che altro un riferimento da usare come base per calibrare il filamento

a che temperatura stampi? due dei difetti riportati sembrano relativi agli overhang, potrebbe dipendere da una "scarsa" ventilazione del materiale durante la stampa o da una temperatura eccessiva che rende il materiale troppo molle

....e se stampi da SD, nel dubbio, proverei a farlo usandone un'altra...... nn sia mai che si sia danneggiata l'original e ti mandi in palla la stampante

Hai guardato la bambulab A1 mini? Forse la trovi ancora in offerta

In tutta onestà anche a me quella parte del progetto nn ha mai convinto fino in fondo. Ora sto infatti pensando di eliminare quel connettore in favore di una coppia di questi che mi danno un po' più sicurezza. Sto disegnando un supporto per ancorarli al profilo in alluminio sotto il piatto

La risposta alle tue domande, nell'ordine in cui le hai fatte, e' Si e 2.56 Il punto e' che le mie, come quelle di chiunque altro, sono ininfluenti per risolvere il tuo problema. Mi spiego meglio: il problema della zampa di elefante e' tendenzialmente un prima layer troppo schiacciato che fa si che il materiale estruso, non avendo spazio in altezza, di deposita in larghezza. Questo effetto e' solitamente dovuto ad uno Z-Offset calibrato non correttamente. Ora, puo' capitare che, per motivi di aderenza, tu voglia avere un primo layer piu' schiacciato, quindi per evitare la zampa di elefante, alcuni slicer (Es OrcaSlicer) ti permettono di limitare il piede di elefante impostando un valore di compensazione. Se questo non e' il tuo caso, quello che faccio io e' di calibrare lo Z-Offset (io utilizzo uno spessimetro e non il foglio di carta), faccio una stampa di prova solo con pochi layer e se mi accorgo che mi si presenta la zampa di elefante, manualmente alzo il nozzle (quindi reimposto lo Z-Offset) di 0.05mm alla volta, fino a che non ottengo un primo layer che mi soddisfa Perche' lo Z-Offset impostato da qualcun altro non ti serve a nulla? Semplicemente perche' le meccaniche delle nostre macchine sono tutte differenti tra loro come anche i Fw configurati (es io uso Klipper e tu Marlin) e quindi un mio settaggio non e' detto che nn provochi un disastro sulla tua configurazione 🙂

Ieri ho rimontato anche i supporti in alluminio posti sotto il piatto e i buchi fatti si sono rivelati perfetti 😄 Ora, vista la mia "fissa" per la modularita' nei progetti che realizzo, stavo valutando dove installare il fusibile termico. Nei pochi tutorial trovati che lo installano, spesso vengono incollati con resine termiche o nastro Kapton sotto lo strato isolante. Questo pero' diventa un problema nel caso in cui salti e si debba sostituire, perche' bisogna smontare letteralmente lo strato isolante, tagliare e rigiuntare i cavi per il nuovo fusibile e rimontare tutto. Per evitarmi sto sbatti ho disegnato e stampato in ABS questo L'idea e' di alloggiare il fubile al suo interno il e farlo sbordare di qualde decimo di millimetro dal fondo dell'alloggiamento Appoggiare il fusibile sul pad in silicone ed ancorare il supporto al telaio in alluminio del piatto garantendo cosi' il contatto del fusibile al pad in modo stabile i fili del fusibile verrebbero poi collegati ad un connettore di questo tipo per andare in serie al cavo di alimentazione del piatto. Queste le caratteristiche del connettore che risultano abbondanemente nei parametri del mio progetto * Tensione nominale: <300V (piatto alimentato a 220V) * Amplificatore nominale: <10A (pad da 1000W 220V quindi corrente max di 5A) * Area trasversale minima: 0.34-0.75 mm² * Tipo di cavo lavorabile: filo solido/filo di perline 22-18 # AWG * Rame ad alta precisione (Cu) * Temperatura di lavoro normale: -20 - + 80 ℃ * Livello di resistenza alla fiamma: UL94v-0 Questa soluzione mi permetterebbe una sostituzione veloce del fusibile, senza dover smontare la copertura isolante ne dissaldare cavi 🙂

Questa e' un'alternativa anche se, a mio avviso, lo sbattimento per l'adattamento non vale il risultato. Premesso che se lo si vuole fare come puro divertimento o per , come me, trafficare un po', e' un progetto interessante. Se l'obiettivo e' risparmiare qualche soldo, per me nn ne vale la pena. Qualche anno fa aveva senso visto che gli essiccatori per filamento erano pochi e costavano tanto: si parlava di 80/100e vs 35/40e. Ora la scelta e' molto piu' ampia e un essiccatore per filamenti costa sui 50/60e (con le promo anche meno) Se proprio sei in regime di emergenza, secondo me e' piu' efficace un forno ventilato

Oltre alla resina, il FEP e' il consumabile piu' consumabile nella stampa. Se cominci a notare artefatti o difetti nel modello finale, quello e' un segnale che sarebbe da sostituire. Come puoi immaginare, una pellicola opaca fa passare meno luce, questo non e' un problema per le parti "piene", cominci ad esserlo per i dettagli o i bordi che non risultano piu' ben definiti. Risultato e' che potresti avere pareti non precise o poco uniformi.

a memoria dovrebbero essere i due centrali da invertire per avere : 1324. Ad ogni modo, verifica sul datasheet dei motori per capire come sono cablati gli avvolgimenti

potrei fare il brillante dicendo che e' stato un lavoro di alta precisione che mi ha richiesto ore di studio, studio di funzioni interpolanti e traformate di Fourier..... la verita' e' che il pad l'ho comperato gia' forato 🙂 per la rifilatura, in realta' non ho idea di dove passino le serpentine, e' per quello che chiedevo, per evitare di fare cavolate. Del resto il riferimento e' talmete spesso che anche al tatto sembra tutto uniforme