dnasini

A me qualche volta succede stampando su piatto in acciaio rivestito con foglio PEI. Spesso risolvo dando una leggera canteggiata al piano (grana 600) e pulendo poi con isopropilico. Lessi un articolo che "giustificava" questo procedimendo parlando di micro tracce di materiale che si depositano sul piano dopo la stampa e che possono dare origine aquesto fenomeno. Come detto, io spesso risolvo in questo modo. Comunque sia, questo e' un difettocosmetico che a me scompare dal secondo layer in poi, anche se rimane sulla superficie a vista (quella a contatto con il piatto)

purtroppo e' un problema piuttosto comune. A me e' capitato sistematicamente su due filamenti in PLA e nn c'e' stato verso di risolvere. Addirittura mi si spezzava semplicemente riposto nel suo sacchetto o se lo lasciavo in macchina per un paio di ore dopo la stampa. Con il PLA+ capita piu' di rado ma qualche volta capita. Questo mi e' capitato con SUNLU, mentre con Geeetech (sempre PLA) mai capito come anche con ABS Sunlu

Se nn ricordo male la S1 e' direct. qui hai poco da fare, se l'estrusore salta, con buona probabilita' hai l'hotend intasato. Se hai l'estrusore stock (lo sprite e nn lo sprite pro) dovresti avere la gola bore e quindi un tubicino in teflon (PTFE) tra la fine dell'estrusore ed il nozzle. La causa piu' probabile e' un versamento di materiale tra nozzle e PTFE che crea un inspessimento che ottura l'hotend. Se e' cosi', devi smontare il blocco estrusore (ma con il tuo modello ti va di lusso, e' un blocco unico 🙂 ) scollegandono dalla piattina e sganciandolo dal carrello. Scollega dalla schedina PCB i connettori della cartuccia riscaldante e del termistore e svita il nozzle. Gia' li dovresti vedere se hai materiale che blocca la gola. Ripulisci il tutto e rimonta

mmmm io uso ideamaker e nn ho trovato nulla del genere se nn per i fori

Esatto, i test 1 e 2 li fai una volta e, nel caso, li ripeti se sposti stampante o fai upgrade. I test 3 e 4 vanno fatti tutte le volte che cambi tipo di filamento o marca perche sono settaggi specifici del filamento. Come suggerito da @Cla Bello, creati un profilo per ogni filamento e hai risolto il problema

no, nn conta, e' plastica, una volta che si solidifica se passa 1 minuto o una settimana la rogna e' uguale......

oltre alla larghezza layer, devi ritoccare sicuramente il flusso, l'altezza layer e talvolta anche le velocita' (che dovrebbero diminuire)

il suggerimento piu' rapido e' quello di smaontare il solo tubo (lato estrusore e lato hotend), inserire a mano il filamento per spingere quello incastrato. Se si e' solo spezzato dentro, la cosa si risolve velocemente, se oltre ad essersi spezzato, si e' pure ingrossato, allora sara' un po' piu' laborioso.... se hai un PTFE di ricambio, cambialo e risolvi al volo 🙂

bene, quelle irregolarita' potrebbero essere dovute all'altezza layer. Se hai un nozzle da 0.4mmn l'altezza layer dovrebbe essere 0.2 con un max di 0.26, se vai oltre, rischi di notare i singoli layer

Da questa stampa noto 2 cose su tutte: - flusso troppo abbondante - e temperatura da regolare Detto questo, partirei dalle basi giusto x nn lasciare nulla indietro. Qui un elenco (da seguire in ordine) per le prime regolazioni base che ti permettono di iniziare una stampa con il piede giusto. Fatte queste regolazioni, vediamo cosa c'e' da affinare in piu' - livellamento piano (se nn lo hai gia' fatto) - calibrazione step/mm dell'estrusore x la correttezza diemnsionale - temp tower per trovare la temperatura migliore per il tuo filamento - calibrazione del flusso di stampa per il filamento (test hollow cube) fatte queste calibrazioni ti stampi il cubo di calibrazione, lo misuri e vedi se le dimensioni sono corrette. Se tutto e' in ordine fino a questo punto, disegnati un quadrato 30x30x5 cosi' testi la resa del primo layer e del top layer (finitura superficie e angoli). Se anche qui tutto va come ci si aspetta, ristampa il tuo pezzo

@Cubo quello che dici e'in gran parte corretto. In un post @FoNzY per un modello particolare aveva necessita' di utilizzare un filamento caricato che era instampabile con ugello da 0.4 ed era costretto ad usare uno 0.6. La particolarita' del modello richiedeva extrusion width di 0.5 o giu' di li e, dopo nn pochi sbatti, ci e' riuscito. La morale e' che se tu volessi, riusciresti.... ma vale la pena tutto lo sbatti quando alla fine devi correggere 2 parametri in croce?

mmm se hai un passo differente delle barre trapezie credo che si tu debba cambiare qualche cosa a livello di passi che deve fare il motore. Purtroppo qui mi trovi impreparato, magari @FoNzY puo' esserti piu' di aiuto

prova a disabilitarlo del tutto e fai la prova

a me nn risulta, a meno che Prusa Slicer nn abbia qualche diavoleria sua che adegua in "automatico" i parametri. Io uso ideamaker e mi sono dovuto creare (a mano) due profili separati x ogni filamento che uso se utilizzo nozzle 0.4mm o 0.6mm

mmm nn ho esperienza con PETG, ad ogni modo 7mm di retrazione mi sembrano tanti. Li hai impostati facendo una torre di retrazione o in che altro modo? Inoltre come mai hai impostato lo z-hop? c'e' una ragione particolare? Lo chiedo perche' questa funzione spesso causa prob di sottoestrusione. Ad ogni z-hop, solitamente hai una retraction. Se il parametro nn e' calibrato correttamente, "accumuli scarsita'" di pressione nell'hotend che, dopo tot layer, diventa sottoestrusione cronica come quella che mi sembra di vedere in foto

Per prima cosa il nozzle in acciao per stampare PLA nn e' il massimo. Solitamente questi nozzle vengono usati per stampare materiali caricati come carbon fiber e affini. Per il PLA un ignorantissimo ottone va piu' che bene (ovviamente se puoi evitarti i nozzle un tot al kilo meglio 🙂 ). Inoltre, l'acciao ha una conduttivita' del calore peggiore rispetto ai nozzle tradizionali, quindi dovresti rifarti sia temptower che altre calibrazioni x utilizzarli e di pure ciaone ai dati sulle temp di SUNLU visto che quei valori (cmq indicativi) sono fatti per config standard, nn di certo x nozzle in acciaio. Detto questo, montando un nozzle da 0.6mm devi ricalibrare il flusso di stampa e diminuire le velocita'. Lo hai fatto? Se usi le stesse impostazioni del nozzle da 0.4mm ti assicuro che un risultato come quello che hai postato nn mi stupisce. Inoltre, se il tuo hotend ha una gola bimetal, devi regolare anche la retrazione (solitamente e' da diminuire) perche' se usi le stesse impostazioni della gola bore, ritrai troppo e diminuisci la pressione del materiale nell'hotend creando buchi nell'estrusione. Ultimo, ma nn da ultimo, se hai sostituito l'estrusore, ti sei premurato di ricalibrare gli step/mm? estrusori diversi spingono materiale in modo e quantita' differenti e quindi devi tenerne conto

Problemi del genere solitamente sono dovuti a cinghie molli o troppo tensionate oppure a piani di lavoro nn stabili che inducono oscillazioni. Anche la velocita' di stampa o le accelerazioni possono portare a difetti simili. A che velocita' stampi? Io ricontrollerei - tensione cinghie su X e Y - verifica che le pulegge dei Motori di X e Y non abbiano giochi (controlla i grani di serraggio se ci sono - un altro utente aveva un prob simile al tuo ed era proprio un grano allentato la causa) - verifica se durante la stampa nn hai oscillazioni evidenti della stampante prova a diminuire la velocita' e fai una stampa di prova

Premetto che il pezzo in questione nn e' semplice da stampare di suo. Se il tuo prob attuale sono i supporti vuoi perche' nn li hai configurati bene, vuoi perche' nn li hai configurati affatto, il mio suggerimento e' quello di escludere piu' variabili possibili e concentrarti sui rimanenti elementi. Disegnati un pezzo che abbia una parte a sbalzo, un ponte x intenderci. Lavora sulla config dei supporti fino a quando trovi la giusta combinazione per avere la superficie a sbalzo sorretta bene e nel contempo la semplicita' nel distaccare il supporto. Una volta raggiunto questo traguardo, con le stesse impostazioni prova a ristampare il pezzo. Se la stampa ha successo, con buona prob il problema erano i supporti, se dovesse risultare ancora brutta, almeno sai che i supporti nn sono la causa e cerchi altrove 🙂

in tutta onesta' nn smanetterei questi valori da slicer. Il rischio e' che li dimentichi nel profilo di stampa e se ti causano problemi, vai tu a ricordarti che li avevi abilitati. Io tutti i test di questi valori li faccio direttamente a livello di comandi sulla stampante. Anche perche' questi parametri una volta configurati nn andrebbero piu' toccati visto che, una volta calibrati, sono quelli. Tutti i test di cui ti ho parlato, io li ho fatti con gcode, trovato i parametri, configurati e salvati e basta

Quanto ti e' gia' stato detto e' corretto. Gli angoli nn retti sono spesso dovuti a calibrazioni del jerk e acceleazioni. Se nn hai mai toccato questi parametri, puoi provare a configurare nello slicer il coasting (io lo avevo a 0.3). Questa funzione diminuisce la pressione nel nozzle in prossiita' di un cambio di direzione riducendo cosi' il problema di un deposito eccessivo di materiale che tende a inciccionire gli spigoli arrotondandoli. E' una soluzione empirica, cioe' un tot al Kg applicata a pioggia su tutto indistintamente. Ad ogni modo, finche' l'ho avuto, ha fatto il suo dovere. Se il prob fosse proprio quello (accelerazioni e Jerk), hai poco da fare, o sai come impostarli (e ti assicuro che nn e' semplice) oppure ti armi di santa pazienza e, come suggerito, configuri linear advance (io ho questa funzione abilitata). In questo caso devi prima ricompilarti il fw per abilitarla (le versioni stock normalmente le disabilitano) e poi devi investire un po' di tempo nel calibrare i valori di jerk e accelerazione. Se vuoi usare linear advance devi pero' disabilitare coastin. Nel mio caso, il jerk impostato di default ho scoperto essere gia' adeguato, mi sono limitato a calibrare le accelerazioni su X e Y. Il risultato sono angoli retti piu' nitidi e una maggior velocita' di stampa (da 50 a 70mm/s) a parita' di qualita' del pezzo

hai verifcato che nel fw i valori della dimensione piatto e di altezza siano impostati correttamente e coerenti con le reali dimensioni della stampante?

.....ideamaker e' meglio di cura 😄 in realta' lavora solo in modo diverso e quindi puo' capitare che cambiando slicer si ottengono lavori piu' accurati o che nn danno problemi. Io uso ideamaker ma per un pezzo ho dovuto usare prusa slicer xche' con ideamaker le istruzioni generate mi facevo fallire la stampa (colpa della gestione dei perimetri x quel particolare modello)

...alla lista di @FoNzY anggiunbgerei anche il fastidioso effetto ventosa (solitamente causato da un non ottimale orientamento del pezzo) che crea attrito durante il sollevamento del piatto....

ma fammi capire, tu vorresti gli angoli retti e nn riesci a stamparli?

Volendo lo puoi fare anceh da slicer (es io l'ho fatto con ideamaker) ma e' un po' meno agevole