Cubo

Il piatto rettangolare secondo me è sottovalutato 🤔 Consiglio anche io di mettere dell'isolante sotto al piatto in modo da non disperdere troppo calore e scaldare un po' prima magari

Ah, dici che non serve il giunto grigio e rosso ? In teoria serve per permettere all'asse di inclinarsi.... però effettivamente non so quanta necessità ci sia, anche perché un minimo di variazione viene già assorbita dall'altro giunto nero e giallo sopra. Comunque non male 2cm in meno ma non bilancia ancora la rottura di mettere i motori a testa in giù con tutto il resto per me. Attualmente la situazione è questa: Il pacchetto dei tre componenti misura 6cm in altezza. Sarei molto tentato di fare così: (la chiocciola va al contrario) In questo modo risparmierei circa 4cm (dipende quanto sporge l'elemento verde). Il componente verde sarebbe tale "wobbleX" che pare essere l'accoppiatore definitivo per gli assi z perché blocca solamente l'altezza e la rotazione lungo Z, nient'altro. Quindi lascia libeere le rotazioni attorno agli altri assi ed i relativi spostamenti. Qui c'è anche il video se interessa a qualcuno. 42euro su aliexpress di tre 😬 e bisogna stamparsi la parte in plastica però se funziona lo prenderei.

Pare che tra il progetto con la flangia: E quello col motere ad attacco diretto: Cambi appena 1cm ☹️ 1 cm alla volta vengono fuori i metri... però non vale l'aggiunta di tutti quei componenti secondo me, quindi lascio i motori attaccati direttamente al disaccoppiatore, senza cinghe o altro. Per evitare che calino gli assi z a motori spenti prenderò delle aste filettate a passo più corto.

@mattia_ scusa ma i tuoi cuscinetti flangiati sono da 5mm di diametro interno ? Dovrebbe essere quello perché è lo stesso della puleggia e dell'accoppiatore (lato basso) in teoria... però io ne trovo solo da 8mm minimo.

Non sono convinto di questo perché nella mia versione i supporti del letto sono già tenuti fermi dalle guide lineari e basta vincolare solo l'altezza: Se aggiungo un cuscinetto in alto diventerebbe rindondante e tenderebbe a spingere l'asta in orizzontale a seconda della deformazione di quest'ultima 🤔 Non avevo considerato la tensione della cinghia sotto che vorrebbe ribaltare l'asta. Serve anche in alto il cuscinetto, errore mio.

Ho trovato questi cuscinetti flangiati: https://www.amazon.it/gp/product/B0915X6WYY/ref=ox_sc_act_title_1?smid=A275FVX7G7W60C&th=1 La cosa bella è che hanno già le viti per bloccare l'asta filettata, quindi non servono altri pezzi (o forse è megglio metterci un accoppiatore flessibile lo stesso ?) Ora, assieme a queste, non so se montare un altro cuscinetto in cima e tenere questo elemento per compensare i movimenti delle aste: Oppure se montare semplicemente il "dado" sulle aste filettate e basta 🤔 (che mi risparmierebbe pure spazio in verticale sulla stampante completa). In teoria i problemi coi cuscinetti nascono quando se ne vogliono mettere più di due, perché da tre in sù non saranno mai allineati bene (e se anche fosse, le aste non saranno mai perfettamente dritte). Con due punti di ancoraggio l'asta è libera di inclinarsi come preferisce (entro certi limiti chiaro) e non dovrebbe creare problemi 🤔 a meno che non sia imberlatissima. Ultima possibilità sarebbe montare una vite a ricircolo di sfere cinesissima che comunque (spero) dovrebbe essere più dritta delle semplici aste filettate.

Molto più elegante come soluzione devo dire. La adotterò anch'io. 👍 Anche io sulla mia che non ho più. Qui però temo porterebbe via spazio (quel poco ma se posso evito) perché mi toccherebbe allungare gli assi che sono già al limite (quindi dovrei allungare tutta la stampante, di poco ma mi da fastidio lo stesso 😅)

Forse ho trovato come fare, c'è l'apposito "thrust bearing" sul sito della rat rig: Praticamente "basta" fare un pacchetto con : - cuscinetto - puleggia dentata - thrust bearing - cuscinetto E ovviamente l'asta filettata passante. In teoria il peso verticale sull'asta si scarica prima sulla puleggia dentata (che vi è avvitata addosso) e da questa poi sul thrust bearing per finire sul supporto attaccato al telaio... 🤔 Sono un po' di pezzi in più (e uno meno: l'accoppiatore tra albero motore e asse filettato non serve più per esempio) ma non è troppo complicato.

i motori "piccoli" hanno meno tenuta da fermi ? oppure è solo questione di attrito sulle aste filettate ? vorrei evitare di avere il letto che cala quando si spengono i motori 🤔

Piccolo aggiornamento, ho quasi ultimato del tutto la parte meccanica: Questi sarebbero i collegamenti alle aste filettate: Sono fatti così per risparmiare spazio e fare la stampante più compatta in verticale. Sarei tentato di rovesciare i motori e mettergli una cinghia che fa girare l'asta filettata. In quel modo, coi motori a testa in giù, le aste partirebbero praticamente dal fondo e guadagnerei alti 60mm circa. I miei dubbi però sono: - la cinghia introdurrebbe elasticità/imprecisione su z ? - che hardware dovrei usare per sostenere le aste filettate in verticale ? 🤔 La terza alternativa sarebbe mettere le chinghie al posto delle aste filettate, come sulle voron, ma avevo sentito che introducevano almeno un minimo di elasticità ed imprecisione su z... e comunque per ogniuna delle tre cinghie principali di z servirebbe una ulteriore riduzione con una seconda cinghia e mi pare complicato per niente.

A sinistra pla grigio sunlu (potrebbe essere anche petg perché non ricordo bene) mentre a destra il pla silk sunlu

Ho stampato entrambi credo (credo fossero sunlu entrambi). Se trovo i pezzi faccio una foto. La differenza è che il silk ha ovviamente i riflessi e una minore adesione tra i layers. Una girante non me la immagino coi riflessi quindi forse andrei col grigio normale, però magari esteticamente è più bello silk per quanto irrealistico. 🤔

Se hai la possibilità puoi anche incassare delle calamite nell alluminio 🤔 Ho letto rapidamente la discussione e volevo dirti che il pla aderisce meglio sul vetro "rivestito nero" però comunque si può stampare anche sul pei senza troppi problemi di solito. Altra cosa, io dal BLtouch non sono mai riuscito ad ottenere una mesh esatta 😅

In realtà ho visto che a limitare sotto non è l'estruso in carbonio il limite 😐, ma le cinghie molto basse ☹️ : Le cinghie distano 15mm dalla punta del nozzle in verticale, aggiungendo lo spessore della piastra si scende a 9mm (si può farla più sottile certo ma comunque resta poco spazio). Purtroppo devo tenerle necessariamente a quella altezza rispetto al resto perché sennò il secondo hotend non passa più sopra alle puleggie per fare la conversione ad idex. L'unica soluzione temo sarebbe mettere cinghie da 6mm o mettere un hotend più lungo ma non voglio. A sentimento mi viene da pensare che (per quanto entrambe siano influenze molto piccole) un hotend più lungo impatterebbe sulla precisione/rigidità molto peggio di quanto una massa più centrata la migliorerebbe... Comunque analizzando l'effetto della massa spostata in avanti sul carrello di X: 1) negli spostamenti lungo Y la posizione del centro di gravità lungo Y non influisce in alcun modo, influisce solo la posizione lungo X (che per simmetria viene centrata rispetto al carrello quindi perfetta) e quella lungo Z che va a creare un momento torcente sull'asse in carbonio e che comunque ad occhio sarà molto vicina al carrello (e quindi il momento bassissimo) 2) negli spostamenti lungo X invece l'offset rispetto ad Y crea un momento pari alla massa accelerata moltiplicata per l'accelerazione e moltiplicato ancora per il braccio tra centro di gravità e attacco delle cinghie. In particolare il braccio si compone di una parte verticale ed una orizzontale, quella orizzontale è dovuta all'offset lungo Y (che è quello di cui discutiamo, il peso spostato troppo in avanti appunto). Consideriamo per la massa della testa 0.3Kg (esagerando penso). Come braccio consideriamo la distanza orizzontale tra cinghie e ventola (in realtà il baricentro è molto più vicino) che è circa 0.075m. Come accelerazione mettiamo una esorbitante 100'000mm/s^2 cioè 100m/s^2 cioè 10g. Il momento generato è quindi sicuramente inferiore a: m x a x b = 2,25Nm Che per intenderci dovrebbe essere la "forza torcente" che fa un peso di 225grammi posizionato su un braccio di 1 metro ampiamente dentro i limiti dei carrelli carrelli hiwin mg 12 che vanno da 10 a 23Nm come limite.... tutto questo esagerando all'estremo. Purtroppo nei cataloghi delle guide hiwin non ho trovato parametri riguardo alla rigidità torsionale (che è la parte che più influisce sugli spostamenti nel nostro caso), c'è solo quella "normale" che comunque è nell'ordine di qualche micrometro (centesimo di decimo) per decina di newton. Non è una affermazione molto corretta da fare ma probabilmente anche con la torsione la rigidità sarà molto elevata in relazione a quel paio di newton (molto sovrastimati) che abbiamo sopra. Peccato non poter fare il calcolo per mancanza di formula, ero sicuro sarebbe venuto un numero insignificante. Aggiungo che volendo ci sono anche i carrelli precaricati (le sfere hanno una minima interferenza con le pareti immagino) che sono ancora più rigidi dei normali. Tutto questo per dire che le guide non si accorgono neanche degli sforzi che vi sono applicati e gli spostamenti dovuti ai loro cedimenti sono trascurabilissimi rispetto al decimo di millimetro di precisione che hanno al massimo le stampanti fdm. Quindi, teoricamente se non ho fatto errori, il bilanciamento del peso è praticamente ininfluente per la precisione.

Come dicevo sotto all'asse in carbonio (25x25) c'è troppo poco spazio (1cm circa). Scendere a 20x20 mi sa fastidio, sembra troppo scarno... Potrei tentare con un 25x20 🤔 ma non so se ce ne sono con pareti da 2mm come vorrei

Purtroppo il pezzo verde è incastrato sia sopra che sotto il quindi non si muove. Pensavo comunque di stampare a parte i due condotti (sennò sarebbe difficile da fare tutto assieme con una fdm) quindi magari ne stampo di diverse dimensioni. Per la simulazione, mi basta vedere dove si dirige l aria (senza nulla sotto)... Come poi interagisce con la stampa è impossibile saperlo perché dipende da come è fatta 🤔

Si, in effetti il taglio verticale inganna. Teoricamente le pareti interne dovrebbero convogliare l'aria in questo modo: E sempre teoricamente, l'aria dovrebbe concentrarsi più verso il basso a causa della curva... Comunque ora che ci penso posso fare una simulazione del flusso tramite SW, mi segno di farla 🧐 Comunque dovrei essere riuscito ad incastrare tutto in modo da permettere (geometricamente almeno) la presa del secondo carrello. Sezione vista da sotto e da sopra: Così sono quasi a filo ma posso sempre spingere un po' più il là l'hotend... anche solo quello della seconda testa (è solo quella che deve passare davanti alle puleggie). Ora che non ci sono interferenze posso dimenticarmi di quella idea per il momento (implementare nella pratica lo scambio non sarà immediato, me lo lascio come ultimo upgrade dopo di tutto).

E' così anche sulla mia KP3S e non rimpiango per niente il sistema con sensore e mesh bed leveling della mia ex ender 5 plus. Sono cose che o sono implementate bene, o è meglio non averle. Molto probabilmente, se la meccanica è apposto, le tolleranze della ender saranno simili o identiche alla stampante della scuola. Molto delle tolleranze (da quello che ho visto), tralasciando alcune funzioni come il pressure advance o l'input shaping, alla fine le gestisci tu dal software di slicing (con le varie impostazioni di compensazione) o direttamente dal progetto (per esempio, io ormai so che devo fare i fori 0.2mm più larghi da me).

Dopo essere impazzito sulla configurazione dell'hotend per non rinunciare all'idea a cui avevo rinunciato (... 😆) penso di aver forse trovato la quadra. Ecco come verrebbe l'hot end: Ho dovuto scegliere quella disposizione un po' strana con la ventola (40x40x28) in alto perché non sapevo dove altro metterla. Dietro ci stava molto stretta ma poi in ogni caso non riuscivo a far passare per sotto i condotti, infatti ora il nozzle sporge in profondità di solo 10mm sotto all'asse x perché ho trovato questo dissipatore corto della trianglelab che risparmia parecchio spazio. Sul pezzo rosso ovviamente andrebbe la ventola dell'hotend (40x40x20) da scegliere... vorrei dire silenziosa ma avendo previsto una ventola da server sopra sarebbe un po' ipocrita 😅. La cartuccia arancione è la CHC volcano di cui parlavo. Nel disegno mancherebbero i "pezzetti" per collegare le 3 parti assieme (con viti ed inserti filettati). Alla fine comunque, l'ingombro della testa dovrebbe essere di soli 50mm laterali, che è l'ingombro della parte bassa. La parte alta invece non ha interferenze con nulla.

Hai il piatto semplicemente sporco secondo me, pulisci lo con alcool. Oppure dovresti reimpostare lo z-offset.

Su cura c'è una estensione da scaricare che ti genera in automatico tutti i test di calibratura... potresti partire da quelli (sennò scaricati qualcosa da thinghiverse...). Comunque fai attenzione a sistemarla troppo bene, potresti scoprire che va come quella da 10k€ (se non meglio in alcune applicazioni) 😆 (non scherzo)

Hai ragione, alla fine facendo così trovi (in teoria) l'intersezione del grafico sopra con una retta inclinata che rappresente la più plausibile velocità usata con una data accelerazione (e viceversa). Messa così effettivamente ha più senso di fare tutte velocità uguali 🤔 Se hai timore che i motori resistano troppo, si potrebbe farli andare a 12v (non ho idea se sia fattibile da software, immagino di si). In quel modo cedono prima, il risultato assouluto va a quel paese (credo ormai siano usati sempre a 24v, escludendo i 48), però dovrebbero restare validi i risultati relativi e si potrebbe fare una classifica. Ovviamente resta sempre meglio testarli a 24v

C'è una cosa da precisare credo, il motore perde passi non solo in funzione della velocità ma in base alla combinazione di velocità ed accelerazione. Quindi sarebbe importante tenere l'accelerazione costante e poi precisarla nel risultato tipo: il motore regge 400mm/s ad una accelerazione di _____ mm/s^2. Aumentando l'accelerazione diminuisce la velocità massima. Se interessa a qualcuno, ho ritrovato questo video che ne parla abbastanza bene penso.

Esatto, gran bella rottura,soprattutto se uno la maggior parte delle volte non stampa multimateriale. Nella mia idea attuale infatti quando non si usa la seconda testa semplicemente si smonta via e si tiene cablata a lato o dietro su un apposito supporto magari. A me basta avere la possibilità di combinare materiali diversi per il supporto (tipo petg con pla ho visto funzionare bene) , e variare i colori non mi interessa (sebbene potrei usarne 2... Probabilmente 3 aggiungendo una terza testa dal lato opposto).

Giusto per la cronaca, ho deciso di abbandonare (almeno per ora) l'idea di permettere alla stampante di andare a prendersi una seconda testa (diventando una idex quindi). La prima testa doveva andare avanti fino ad allinearsi con la seconda guida lineare, poi avvicinarsi, prenderre la seconda testa col magnete e tirarsela dietro andando a stampare con quella. Alla fine l'avrebbe riposta, rimettendola nella posizione iniziale ed allontanandosi lungo y. Ero fiducioso di riuscire a fare il meccanismo sufficientemente preciso da permettere lo scambio ma sono incappato in un altro problema: per funzionare il secondo hot end deve passare davanti all'ultima puleggia, quindi bisogna spostare avanti tutto l'asse x rispetto al carrello, ma così non arriva più alla fine del letto dietro, quindi bisognerebbe far andare più indietro il percorso del carrello, ma allora bisogna spostare anche le cinghi che non finiscono più a filo con l'estruso alto posteriore e quindi poi per chiudere la stampante è più complicato, ecc... Praticamente va a quel paese tutto 😅 Ci sarebbe una soluzione: montare l'hot end al contrario, ma allora si avrebbero le teste di stampa contrapposte... Questa sarebbe la strada da percorrere però crea difficoltà nel creare una staffetta di lamiera che dalla seconda testa vada a coprire il nozzle della prima per evitare ozing quando la seconda è in uso (molto più facile con le teste affiancate che guardano nella stessa direzione). Non volgio abbandonare la possibilità di avere una idex all'occorrenza ma penso sia molto più semplice lasciare la possibilità di montare un secondo carrello e montarci sopra l'hotend lasciando entrambi i carrelli a lavorare ed essere scambiati semplicemente scollegando i magneti come in questo video più o meno: Si può tenere carrello e hot end già pronti e cablati a lato (magari si fa una piccola stazioncina per tenerli a lato) e quando serve in 4-5 minuti, girando po' di viti si ha la propria idex pronta. (si potrebbero avere anche 3 teste in totale volendo) L'importante per me è non dover tenere le scomodità delle idex anche quando non si stampa con doppio filamento. Ultima cosa, per tornare all'idea di partenza basterebbe cambiare gli attacchi di x sui carrelli di y quindi se dovesse tornare utile potrei fare qualche prova in futuro (l'idea non è totalmente persa quindi).