ShareMind

@Alessandro3d Ne abbiamo parecchie in stock... @albo Albo, certo che un oggetto deve essere di dimensioni più possibile simili a quelle del modello. Le Zortrax sono molto precise, ho stampato accoppiamenti con tolleranza centesimale. Ma quello di cui tu parli è un'altra cosa. I primi strati stampati dalla macchina vengono realizzati con parametri molto sofisticati (in termini di velocità, accelerazioni, spessori) per rispondere a due requisiti: fare in modo che il modello non si stacchi durante la stampa, e fare in modo che poi si possa staccare facilmente dal raft al termine della stampa. Questi requisiti vengono privilegiati in Z-Suite. E' quindi possibile (il codice non è accessibile e quindi non c'è riscontro), che i primi layer abbiano altezze che non corrispondono esattamente al quanto impostato nei parametri di slicing. Del resto, questo è ovvio. Immagina di dover stampare un oggetto alto 10 mm con dei layer da 140 micron. Ci vorranno 71,4285 layer. Ovvero, da qualche parte quel layer corrispondente a 0,4285 dell'altezza di un layer "normale" dovrà essere recuperato, suddiviso su altri layer etc. Altrimenti, la dimensione finale non verrebbe corretta. Per questi motivi, e per rispettare i due requisiti iniziali, potrebbero venire automaticamente limitate le dimensioni minime stampabili.

L'ABS non viene intaccato dal limonene. Per rimuovere i supporti anche nelle piccole cavità, oltre al bagno nel solvente, sarebbe necessaria anche una pulitrice ad ultrasuoni.

Ho avuto un ritardo nell'inviare in stampa il modello, a causa di impegni imprevisti. Si sta stampando ora (da 5 minuti), e ovviamente fino ad adesso nessun problema. Certo si tratta di una stampa critica.

Se hai un minimo di dimestichezza con i cablaggi, prova a collegare l'estrusore 2 sul connettore dell'estrusore 1 della scheda. Questo ti dovrebbe permettere di capire se hai un problema di cablaggio (cavo) o di motore, oppure se il problema è la scheda. Comunque, inviare la macchina in assistenza sarebbe in ogni caso la cosa migliore. Tralascio le mie esternazioni sull'affidabilità delle NG.

Su due piedi, credo che tu stia stampando oggetti di dimensioni inferiori a quelle minime consentite. Verrà a breve rilasciata una nuova versione di Z-Suite che previene questa possibilità. Comunque, indagherò più a fondo con dei test.

Ok scusa, c'erano tutte le informazioni necessarie. Lo sto stampando con spessore 0,5, vediamo che succede.

Ciao, Puoi allegare il modello STL o le dimensioni precise (anche raggio di curvatura)?

Ciao, Veramente il modello non lo vedo.

Ciao Marco, Rhinoceros è dotato di una serie di strumenti per la bonifica delle mesh generalmente piuttosto efficaci, ma purtroppo non è detto che un modello NURBS formalmente corretto dia necessariamente luogo ad un modello mesh altrettanto formalmente corretto.

Scusa ma non è molto chiaro il modo con il quale hai eseguito queste prove, e se l'intento era verificare i limiti minimi dimensionali o l'accuratezza delle dimensioni, che sono due cose ben diverse. Tieni conto di un fatto: se hai stampato soltanto il modello descritto, è molto probabile che, insistendo l'estrusore su zone molto piccole, il materiale dia luogo ad importanti deformazioni che influenzano le dimensioni. Farò qualche comunque qualche test e pubblicherò i risultati.

@albo Grazie per i complimenti. Sono solo un curioso. Mi piace il mio lavoro e tento sempre di approfondire le cose. Riguardo alla tua M200, essendo un Premium Reseller non sono proprio nella condizione di suggerirti modalità per aggirare l'invalidazione della garanzia. La macchina è comunque tua, e puoi farci quello che vuoi. Rispetto al nylon 6/6 (poliammide), il coefficiente di frizione è molto basso e la resistenza all'abrasione molto elevata. Inoltre, il coefficiente di frizione non varia di molto al variare della velocità relativa delle parti accoppiate. Se stampi un oggetto di modeste dimensioni, il piano microforato elimina i rischi di distacco e deformazione. TreeD filaments ha recentemente rilasciato diversi filamenti in poliammide caricati o meno che potrebbero fare al caso tuo.

@Steelform Si, il firmware Repetier è utilizzabile sostanzialmente con qualsiasi macchina (inclusa la Prusa). L'operazione è reversibile, e l'interfaccia di Repetier è molto più semplice di quella di Marlin. Salvati comunque prima l'attuale configurazione del Marlin per ripristinarlo eventualmente. Se usi un display non grafico (solo testo) è sicuramente meglio. E' la libreria UG8Lib (che controlla la grafica) che sottrae molte risorse di calcolo, non il display in se. Se stampi da SD le cose dovrebbero migliorare. Il trasferimento dati via USB utilizza un meccanismo di acknowledgment e con cavi di lunghe dimensioni molti dati vengono inviati più volte a causa di errori CRC.

Ok, aspetto l'altro post. Magari allega il modello.

Credo che il punto sia un altro. Non ho mai affermato (né lo penso) che una Prusa o una qualsiasi macchina economica non debbano avere un mercato. Tra l'altro, per un hobbista che vuole comprendere a fondo i principi della stampa 3D, montare un kit è la cosa migliore. L'importante è che venga reso consapevole di cosa sta acquistando, delle difficoltà che incontrerà, dei limiti di questo tipo di macchine. Un utente attento, che abbia la pazienza di consultare forum e leggere i post di chi ha vissuto certe esperienze, potrà comunque fare un acquisto responsabile e privo di sorprese. Il punto è che chi riceve pressanti "consigli" per l'acquisto si documenti a fondo rispetto ai modelli suggeriti e ai problemi che gli utilizzatori di quei modelli hanno già evidenziato. Se la sezione dedicata ad una certa marca ha il novanta percento dei post che segnalano problemi, forse quella macchina non è un buon affare, checché ne dicano i "suggeritori".

Ciao Albo, Per stampare ingranaggi puoi usare poliammide (nylon) eventualmente caricato con fibre di carbonio. Generalmente questi materiali vengono estrusi a circa 235°, e sono quindi inadatti per la Zortrax, oltre al fatto che rischi di perdere la garanzia. Tuttavia, in commercio ci sono nylon che possono essere stampati a temperature superiori. Potresti anche provare, a tuo rischio e pericolo. Il nylon è comunque complesso da stampare, a causa del frequente distacco dal piano. Nel caso della Zortrax, la superficie microforata è di grande aiuto. Considera che i filamenti caricati con fibra di carbonio usurano rapidamente l'ugello, a meno che non sia costruito in metallo duro integrale.

@i3D Mi scuso per la risposta tardiva. Il post era finito in seconda pagina e lo avevo "smarrito". Artec Studio è solo "occasionalmente" un software per chiudere le fessure e i fori nelle mesh. Il suo scopo primario è quello di supportare la scansione con gli scanner Artec. Questi apparecchi acquisiscono (es. EVA) fotogrammi 3D al frame rate di 15 fotogrammi/secondo ed il software deve registrarli in tempo reale (facendoli in sostanza collimare perfettamente) per garantire un adeguato feedback durante la scansione. Gli scanner acquisiscono una media di 20.000.000 di punti al secondo, ed il calcolo di registrazione è molto complesso. Per assicurare la velocità necessaria, deve essere effettuato in RAM. Per questo motivo, sono suggeriti 16-32 Gb. Il tempo di calcolo di un GCode non dipende invece da ArtecStudio, ma dallo slicer e dalle dimensioni fisiche dell'oggetto, non soltanto dal "peso" della mesh. Indicativamente (ho da poco stampato una testa acquisita) per un modello di 170 Mb alto circa 155 mm, e Z-Suite ha impiegato circa 45 minuti per uno slicing a 140 micron. Lo stesso file, stampato con un'altezza di 100 mm impiegherebbe meno della metà (poiché naturalmente conta il volume, non l'altezza).

Alla portata di tutti in quanto parliamo di costi vicini a quelli di un televisore 4K, di un buon computer, di una decente fotocamera digitale, di un fine settimana di vacanza, dello smartphone di ultimo grido. E cioè, di oggetti che vengono considerati mass market. Quando parliamo di grandi industrie non parliamo di Autodesk, che tutto è meno che un'industria, e non ha competenze proprie né facilities per costruire alcunché. Parliamo di Samsung, per esempio. Ma qualcuno tra i "ragazzi di buona volontà" come li chiami tu si muove rapidamente. Zortrax ha chiuso il primo quarter con un fatturato di 4 milioni di euro. Per essere un'azienda fondata da tre persone che ha spedito le prime stampanti un anno fa, non mi sembra che le cose siano così nere come le vedi. Quanto agli studenti, tesi e tesine, era solo un esempio riferito a vaste masse di utenti. Per quanto mi riguarda, molti clienti operano già da tempo nel campo medicale, nell'industrial design, nella progettazione e sono soddisfattissimi di risolvere con investimenti modestissimi problematiche sinora irrisolte.

Copio integralmente un articolo che ho recentemente pubblicato sul mio blog. E' tuttavia molto strano che il suo rivenditore Zortax non l'abbia adeguatamente supportata nel risolvere questo problema. Spero che questo articolo sia utile anche ad altri utenti, molto spesso alle prese con problemi di deformazione. Suggerimenti per contenere le deformazioni nelle stampe di grandi dimensioni Occasionalmente alcuni utenti (in particolare architetti, che stampano spesso plastici di dimensioni considerevoli) segnalano problemi di deformazione, distacco e delaminazione dei modelli. In genere rispondo caso per caso, ma può risultare comodo una specie di vademecum per ridurre il più possibile l’insorgenza di questo genere di problemi. Stampa di una cattedrale di Reims con Zortax M200. 62 parti, circa 180 ore di stampa. Le cause Nelle stampanti FDM la tecnologia stessa impiegata presuppone notevoli variazioni di temperatura del materiale utilizzato. I filamenti termoplastici vengono portati alla cosiddetta “transizione vetrosa”, e in molti casi repentinamente raffreddati subito dopo la loro deposizione da una ventola. Il povero filamento è sottoposto ad un doppio shock, e mentre pare che agli umani faccia bene un breve bagno nell’acqua ghiacciata (almeno così dicono i Finlandesi), ai nostri filamenti venire fusi e immediatamente raffreddati non fa bene affatto. Purtroppo questo “trattamento” è inevitabile. Per estrudere il filamento, questi deve essere a temperatura di fusione. Per deporre lo strato successivo, quello precedente si deve essere solidificato. Non si scappa. Ma cosa provoca esattamente lo shock termico nel nostro modello? Un sacco di guai. Il materiale durante l’estrusione aumenta di volume, e durante il raffreddamento si ritira. Le conseguenze di queste repentine variazioni di volume, in particolare nelle stampe di grande formato sono svariate: deformazione (anche pronunciata), distacco del modello dal piano di lavoro, variazioni dimensionali, fessurazioni (delaminazione), etc. Talvolta questi fenomeni hanno proporzioni così significative da rendere il modello stampato inutilizzabile. Vediamo cosa si può fare per contenerle. Piccolo è meglio Il primo, quasi ovvio e apparentemente banale consiglio è quello di stampare modelli piccoli. Il fenomeno della ritrazione, responsabile dei problemi di cui sopra, è proporzionale alle dimensioni del modello (e condizionato dalla sua forma). Riducendo le dimensioni della parte da stampare, il ritiro si riduce e così le sue conseguenze. Ma se il pezzo da stampare è grande? Semplice, o quasi. Si stampa il pezzo in più parti e successivamente si incollano. In particolare l’ABS (che come vedremo tra poco è il materiale più soggetto a ritiri tra quelli comunemente utilizzati nella stampa FDM) si può incollare con grande facilità. E’ sufficiente preparare una “mistura” di acetone e frammenti di ABS (possibilmente, dello stesso colore con il quale è stampato il modello) in rapporto di 4:1. La mistura va preparata versando l’acetone in un vasetto di vetro ed aggiungendo frammenti di filamento o raft di precedenti stampe. Dopo qualche ora, si ottiene un liquido cremoso che può essere utilizzato come collante strutturale. Basta passarlo con un pennello su una delle due parti da accoppiare (senza esagerare per evitare sbordature), collocare le parti in posizione e mantenere per un breve tempo una leggera pressione. Il gioco è fatto. Naturalmente, per facilitare l’accoppiamento possono venire previsti incastri, spine etc. Ove è possibile applicare la tecnica dell’incollaggio (nei modelli che lo consentono), questa rappresenta la scelta migliore rispetto all’alternativa di dover effettuare grandi stampe in un pezzo solo. L’importanza dei filamenti rispetto ai problemi di deformazione e distacco: scegliere il materiale giusto Come avevo già in qualche modo anticipato nel precedente paragrafo, non tutti i materiali si comportano nello stesso modo rispetto al fenomeno del ritiro. Tra quelli più popolari (ABS e PLA), sicuramente l’ABS (AcriloNitrile Butadiene Stirene) è di gran lunga più soggetto a queste problematiche. Dal momento che presenta però altri vantaggi (maggiore resistenza termica,maggiore durata nel tempo, migliore lavorabilità, migliore incollaggio etc.), l’ABS è sicuramente il materiale principe per la stampa di modelli e prototipi di qualità, a dispetto della sua tendenza ad esibire un maggiore ritiro. Comunque, anche gli ABS (che considereremo in questo articolo come il materiale di riferimento e quello con il quale confrontarci), sono disponibili con diverse formulazioni e differenti caratteristiche. La percentuale dei componenti utilizzati può significativamente variare, e alcuni costruttori (es. Zortrax) rendono disponibili ABS High Grade specificatamente formulati per ridurre al minimo le problematiche nelle stampe di grandi dimensioni. Ove possibile (se il filamento è compatibile con la stampante target), si consiglia vivamente di utilizzare questi materiali, anziché ABS generici. Ad esempio, lo Z-ULTRAT è un ABS M30 che garantisce una resistenza del 70% superiore e coefficienti di ritiro nettamente inferiori rispetto agli ABS comuni, ma richiede temperature di stampa di 270-280°. Quanto conta una perfetta calibrazione del piano di lavoro In generale, per ottenere una buona stampa un piano di lavoro ben calibrato è comunque un must. Per ottenere una buona stampa “grande”, una perfetta calibrazione è ancora più importante. Per un semplice motivo: la stesura del primo strato deve perfettamente aderire per scongiurare il successivo distacco. Se il piano non è perfettamente livellato, nei punti nei quali risulta più basso il filamento estruso arriverà più freddo, creando una sorta di Cavallo di Troia, un punto di debolezza nel quale si può insinuare un sollevamento dei bordi del raft, con conseguente “reazione a catena” che prosegue con l’imbarcamento della base e il successivo catastrofico distacco della parte a metà stampa. Naturalmente, oltre a una perfetta calibrazione iniziale, il piano di lavoro deve “tenere la calibrazione” anche durante tutta la stampa (ovviamente lunga, nel caso di grandi stampe), e questo presuppone macchine con un valido telaio e una struttura robusta. Fortunatamente nelle Zortrax la calibrazione può durare mesi, ed è molto facile controllarla con la routine di autocalibrazione elettronica. Piano riscaldato Dedico poco tempo a questa sezione. Il piano deve essere ovviamene riscaldato, ma non solo. Deve essere omogeneamente riscaldato. Molti piani di lavoro sono costruiti con materiali leggeri, e con elementi riscaldanti economici. In questo caso, è frequente rilevare differenze di temperatura di svariati gradi (anche una decina) tra il centro del piano e i bordi periferici. Non a caso, è proprio nei bordi periferici che il modelli si deformano e si sollevano dalla base. Un buon piano di lavoro deve essere massiccio, di metallo, e dello spessore di almeno 3-4 mm. L’elettronica è importante nel controllo della temperatura: le schede ad 8 bit (es.Arduino/Ramps) fanno fatica a gestire i calcoli delle traiettorie di stampa e a controllare contemporaneamente la regolazione della corrente per gestire l’uniformità della temperatura del piano di lavoro. Molto meglio processori a 32 bit. Uso di paratie, macchine chiuse All'inizio di questa chiacchierata, abbiamo parlato di “shock termico” al quale sono sottoposti i materiali termoplastici, sottolineando successivamente che l’ABS “non gradisce”. In verità, oltre che non gradire particolarmente l’uso della ventola, reagisce ancora peggio anche alle minime correnti d’aria: una porta, o peggio una finestra aperta durante la stampa lasciano sicuramente il segno. Prima, durante e dopo la stampa (approfondiremo in seguito), l’ABS deve stare “al calduccio”. Come garantirgli un ambiente confortevole? Scegliendo una macchina chiusa, o macchine che prevedono la possibilità di utilizzare paratie di copertura opzionali (e ovviamente, applicandole). Sottolineo “macchine che prevedono”, poiché utilizzare delle paratie, magari autocostruite, su una macchina che non ne prevede l’impiego può essere pericoloso. In molte macchine l’elettronica non è termicamente isolata rispetto alla camera di stampa, e se in questa si aumenta la temperatura chiudendola con delle paratie, si rischia di bruciare per sovratemperatura la scheda madre. Infill, come regolarsi Nelle stampe di grandi dimensioni generalmente i modelli prevedono pareti di un certo spessore e un riempimento delle cavità interne che possiamo programmare con una densità variabile. Le forze che agiscono durante il ritiro si propagano lungo la struttura costruita, proporzionalmente alla densità dell’infill e allo spessore delle pareti. In altre parole, meno denso è il riempimento, più il modello è strutturalmente leggero e meglio è. Utilizzare, per migliori risultati, un infill Light. Più light possibile. Caldo, caldo e ancora caldo Molti utenti hanno fretta, sono impazienti di vedere il modello finito. Accendono la macchina, stampano e distaccano il pezzo non appena ha finito. Le tensioni che nel frattempo si erano generate all’interno della parte si possono scatenare, e “misteriosamente” appaiono delle crepe che prima non c’erano… Armiamoci di santa pazienza, quando abbiamo a che fare con stampe grandi. Accendiamo la macchina in preriscaldamento (se non è automatico all'accensione come in alcuni casi) almeno 20-30 minuti prima di iniziare a stampare. Facciamo in modo, evitando correnti d’aria ed utilizzando possibilmente macchine chiuse o protette con paratie, che l’ambiente di stampa resti a temperatura costante durante tutto il processo. Al termine, lasciamo la macchina accesa ancora per 20-30 minuti. Poi lasciamola raffreddare più lentamente possibile, prima di tentare di staccare la stampa. Con buone, ottime probabilità le famigerate “misteriose” crepe non si formeranno. Skirt, Brim o Raft? Generalmente, i software di slicing open source offrono queste tre alternative. Dal momento che lo scopo è fare in modo che il modello in corso di stampa rimanga per tutto il tempo ben aderente al piano di lavoro, la scelta è abbastanza semplice: se la base d’appoggio è sufficientemente ampia, si potrebbe usare uno qualsiasi di questi tre metodi. Tuttavia, qualora dovesse verificarsi il sollevamento dei bordi, sarebbe naturalmente meglio che questi fossero non i bordi dell’oggetto da stampare, ma i bordi di una superficie di costruzione (es. Raft), più ampi della base dell’oggetto stesso. Quindi generalmente il Raft è la scelta migliore. Uso di collanti per aumentare l’adesione al piano Premesso che i materiali presi in considerazione in questo articolo sono da un lato quelli che offrono migliori risultati qualitativi e dall’altro quelli che sono maggiormente soggetti a fenomeni di ritiro (es. rispetto al PLA), e che comunque cercheremo di selezionare tra questi quelli che presentano meno problemi, possiamo aumentare l’adesione al piano ove necessario con adeguati collanti: ABS: è possibile migliorare l’adesione al piano con il cosiddetto “ABS Juice”, una miscela di acetone e ABS (5:1 circa) da spalmare sul piano di lavoro con un pennello.HIPS: si può usare uno stick di colla per modellismo (es. UHU, Tamyia etc.), spalmato sul piano di lavoro.PET (Glass): si può usare un collante a base di PVA, ma generalmente l’adesione del PET al piano di lavoro è già ottima di per se.Oltre all'impiego di collanti, sono disponibili anche pellicole “tecniche” autoadesive da applicare sul piano di lavoro per migliorare l’adesione. Alcune, ad esempio BuildTak (disponibile presso ShareMind) funzionano piuttosto bene, e durano molto a lungo. Ventola? No grazie Nelle grandi stampe, la ventola dovrebbe essere completamente disattivata, poiché l’estrusore compie lunghi tragitti prima di “ripassare”, con il layer successivo, su una zona stampata durante il layer precedente, ed il materiale ha quindi tempo per raffreddarsi naturalmente. Nel caso il modello presentasse nella parte più alta un piccolo numero di protuberanze, guglie, elementi con una modesta sezione, potrebbe accadere che, con l’hot end che insiste sulle stesse zone layer dopo layer, si verifichino delle deformazioni. Anche in questo caso tuttavia, anziché ricorrere all’uso della ventola, è conveniente aggiungere degli oggetti “dummy” (es. cilindri o parallelepipedi) alti almeno quanto il modello. Lo scopo sarà quello di “distrarre” l’hot end, facendo in modo che non debba trovarsi a lungo sulle stesse piccole zone. Estremi rimedi C’è sempre un estremo rimedio. Se – nonostante tutti gli accorgimenti adottati i bordi della stampa dovessero sollevarsi, è possibile in fase di slicing aggiungere in corrispondenza degli spigoli delle superfici a forma di “L” raccordata, o se volete di "tre quarti di torta" collocate in prossimità della base del modello. Il raft risulterà più ampio, e la forma arrotondata ridurrà la possibilità che gli spigoli si distacchino imbarcandosi.

Credo (e spero) che la maggior parte degli utenti di questa comunità si diverta a stampare in 3D, e non consideri una fatica dover imparare. Anche scaricare, installare e far funzionare le App presuppone un qualche impegno (come qualsiasi cosa nella vita), ma questo non ha influito sul fatto che svariate centinaia di milioni di persone oggi scaricano App senza che gli sudi la fronte. Le stampanti 3D sono economicamente oggi alla portata di tutti. Anche macchine con caratteristiche professionali costano quanto o meno di un buon computer. Non penso, anche in relazione alle proiezioni, che si tratterà di un fenomeno di portata limitata. La generazione attuale di studenti le inizierà ad usare per presentare progetti, proprio come oggi si porta a scuola una ricerca stampata su carta. Questa generazione, domani considererà queste macchine alla stessa stregua di un qualsiasi dispositivo di uso comune. L'industria rilascerà (a breve) macchine che non daranno problemi, fagocitando l'Open Source e spedendo il fenomeno Makers e i "cantinari" nei libri di storia. Cantinari... già, è una parola che ho già sentito. Erano chiamati così qualche anno fa gli assemblatori di computer. Tristemente scomparsi.

Forse potresti scriverti a mano un GCode che invia l'estrusore in un punto noto del piano, e stampa un semplice punto (es. al centro). Successivamente, misurando le coordinate del punto potrai almeno capire se coincidono con il centro del piano (in questo caso è un problema di slicer) oppure no (in questo caso è un problema della macchina (posizione degli endstop, eStep sbagliati nel firmware, etc.).

Giusto una informazione rapida. Aspetto per domani le nuove CraftBot Plus. Appena arriveranno cercherò di filmare l'unpacking e almeno una prima stampa. Le principali novità riguardano l'adozione di un PSU a 24V che alimenta sia il piano di lavoro, sia un nuovo estrusore All Metal. Pare che i tempi di preriscaldamento siano molto ridotti, e che il piano riesca a raggiungere la temperatura di 110°. Anche l'elettronica è totalmente nuova (monta comunque sempre un Arm Cortex M3 a 32 bit), e che sia stato introdotto un sistema (encoder?) che consente di riprendere una stampa interrotta per cause accidentali (es. caduta di tensione). Sarebbe la prima implementazione del genere che vedo in una stampante 3D. Altre piccole migliorie pare riguardino la meccanica, con l'aggiunta di dumpers per ridurre la rumorosità. Staremo a vedere.

@Steelform Ciao. Infatti non mi riferivo a te, riguardo alla capacità di modellazione delle persone, ma ad un post di I3D. Quando nei post c'è un carattere @ seguito da un nickname, si sta rispondendo a quella persona. Anch'io sono convinto che tutti possano modellare, e ho pubblicato oltre 30 link a programmi di modellazione gratuiti sul mio sito.

@i3D Non capisco il perché milioni di persone dovrebbero in futuro stampare soltanto modelli scaricati da internet (oltretutto senza nemmeno comprenderli). E' come se i computer e le stampanti 2D dovessero venire usati soltanto per stampare ricerche scolastiche copiate da Wikipedia. Pensi che le persone non possano imparare a modellare in 3D, così come hanno imparato a comporre un testo e stamparlo? Molti programmi sono ormai particolarmente facili da usare, e anche se utilizzati in modo talvolta maldestro, sono sempre un punto di partenza per dare vita alle proprie idee. Poi si cresce, e col tempo quello che sembrava inarrivabile diventa dominio comune. Molta gente ritocca le foto fatte con gli smartphone con Photoshop (che una volta era un complicatissimo software per la prestampa offset). Molti artigiani usano macchine a controllo numerico, taglio laser, stampanti a sublimazione e altre tecnologie un tempo ritenute sofisticate e appannaggio di qualificati tecnici senza alcun imbarazzo. Il punto è che mentre per la maggior parte delle tecnologie si è passati da prodotti in origine esclusivi, costosi, destinati a pochi ed in seguito divenuti prodotti di massa (vedi la fotografia digitale, la stampa a colori, gli scanner etc), nella stampa 3D "personale" c'è stato un approccio opposto. Si sono diffusi improbabili kit fatti di legno e assemblati con i fastner, macchine costruite con barre filettate o tenute insieme con i rivetti. Certo, questo ha portato ad una democratizzazione, ma anche ad una diffusa sfiducia (visti i problemi, i guasti, le calibrazioni etc.) verso la reale possibilità pratica di utilizzare queste macchine senza incappare in ostacoli insormontabili. E' chiaro che se mi debbo concentrare sul "mezzo" posso investire meno sui contenuti. Molti utenti del forum, anziché stampare modelli passano il loro tempo a cercare il filamento ideale, a provare un nuovo estrusore o ad apportare modifiche al firmware. Agli albori delle automobili, essendo complicato metterle in moto, e ancora più complicato farle fermare o andare nella direzione voluta, non si pensava che potessero venire utilizzate per un viaggio: erano più una curiosità. Oggi si può fare il giro del mondo con una 500, e forse senza troppi problemi. Quando le stampanti 3D diventeranno (in qualche caso già lo sono) strumenti affidabili, gestibili con dei software che non richiedono tre lauree per essere usati, l'attenzione si sposterà dalla macchina a quello che con la macchina si può realizzare. Esattamente così come oggi possiamo scrivere un romanzo con un computer, senza preoccuparci affatto di come stamparlo.

Il Teflon (Politetrafluoruroetilene o PTFE) è un materiale estremamente interessante, a bassissimo coefficiente di attrito, usato generalmente per dare luogo a superfici antiaderenti ed inattaccabili dagli agenti chimici. Inteso come materiale al 100% derivato da PTFE fonde a temperature relativamente basse, ma si decompone (essendo un termoindurente) ed è quindi inadatto per processi di estrusione. La sinterizzazione in presenza di cere o la addizione di monomeri modificanti in fase di polimerizzazione possono trasformarlo in un termoplastico. Date tuttavia le sue caratteristiche di antiaderenza (il Teflon sostanzialmente non è incollabile con nessuna sostanza), l'adesione interlayer in un oggetto prodotto con una stampante FDM sarebbe bassissima: sostanzialmente otterremmo un lunghissimo filamento "a molla". Nella pirolisi sviluppa inoltre diversi gas fluorocarburi e un sublimato, dannosi per la salute.

"Se rivendevi 3ntr o Sharebot e ora non le rivendi piu', è evidente che per te nn sono dei prodotti validi è un giudizio insito nella scelta." Le ShareBot le ho comprate, ma non le ho mai rivendute, non ho avuto il coraggio. Le 3NTR le ho vendute, ma il prezzo a mio avviso non è giustificato in relazione alla qualità/benefici che offrono. Sono comunque due cose diverse. "Il resto sono tue valutazioni soggettive, con delle valutazioni errate e PLA a 15 EURO forse lo rivendi tu non io..!!" Veramente il PLA non lo vendo affatto. Sei tu che hai sostenuto che le altre macchine hanno costi di gestione superiori del 100% rispetto alla 3NTR. Quindi pensavo che fossi tu a suggerire bobine che costano la metà delle altre. Quanto alle dimensioni, ho clienti che hanno stampato fusioni in bronzo (direttamente da ABS) di 2,50 mt. di altezza, stampate in parti con le Zortrax con layer di 0,14 mm. Se dovessi produrre un modello per fonderia di qualità, di qualsiasi dimensione, lo stamperei con questa macchina. Se poi ci si accontenta di stampare con un ugello da 1 mm e layer da 0,4 per evitare di arrivare alle calende greche è un altro discorso. Continuo a ribadire che la stampa di grandi dimensioni (oltre 300x300x300 mm) secondo le mie esperienze è una chimera: ho visto ben poche stampe andare a buon fine.