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marcottt

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  1. intanto fai i test dei 100mm di materiale. e comunque controlla le cinghie o le velocità e accelerazioni perchè hai considerevoli ondulazioni
  2. Non riesci a capire il punto in cui si crea il problema? Non ricordo se hai il bowden che arriva direttamente al nozzle Anycubic kossel linear plus, Inviato utilizzando Tapatalk
  3. Ma non è incollato? Comunque secondo me è una stupidaggine incollare io vetro.... Con 4 mollette è tanto comodo da smontare e pulire... Inoltre penso che ha modo di muoversi per le dilatazione termiche Anycubic kossel linear plus, Inviato utilizzando Tapatalk
  4. È un effetto abbastanza strano.... Potrebbe essere sovraestruso? Test estrusione 100mm lo hai fatto? Anycubic kossel linear plus, Inviato utilizzando Tapatalk
  5. Probabilmente gola/nozzle ostruiti. Quando non stampa il motore estrusore ci prova girando a spingere materiale? Anycubic kossel linear plus, Inviato utilizzando Tapatalk
  6. Lo scotch che dici sembra plastica marrone? È isolante kapton per isolare termicamente. Aiuta ma non è così determinante da creare problemi Anycubic kossel linear plus, Inviato utilizzando Tapatalk
  7. mi sa hai sbagliato thread 🙂
  8. in pratica spingere meno. diciamo che il filo viene un po' segnato... dirti quanto non saprei... comunque un po' segnato diciamo che lo senti con il dito ma lo vedi a malapena (avete suggerimenti migliori ?)
  9. Perdonami... Ma quando dici che lo taglia... Puoi fare una foto? Perché può inciderlo un pochino ma non tagliarlo. Penso sarebbe già un problema se fosse molto inciso (immagino che se si schiaccia si allarga pure e poi non scorre bene). Inviato dal mio tablet utilizzando Tapatalk
  10. Mi piace molto. Ti consiglio anche il canale di ethienne (mi sembra si chiama così) ed ovviamente il canale ufficiale fusion360. Io ogni tanto ho provato ad approfondire la parte mesh ma forse non ho ancora la motivazione giusta. Inviato dal mio tablet utilizzando Tapatalk
  11. Con il 0.2 ovviamente dovrebbe essere meglio (per un servizio da 12 se inizi adesso forse sarà pronto per i tuoi nipoti [emoji23]) . Voglio vedere cosa esce.... Quello sul fondo dovrebbe rendere bene ma io temo il risultato di quelli sul bordo.. Sono curioso Inviato dal mio tablet utilizzando Tapatalk
  12. Scusa molto confuso. "si sporca sul filamento che ha tagliato"? L'ingranaggio di solito dorato un pochino si sporca dopo molte ore ma non taglia nulla. Quando quella zona è molto sporca vuol dire che fatica molto a spingere il filamento (occlusioni da qualche parte) oppure è successo che ci fossero crepe nelle leve o nei supporti stessi o in quelle zone. Ingranaggio grigio immagino che intendi la ruota che spinge il materiale sull ingranaggio dorato....? Deve girare ma non è un ingranaggio. Non ricordo se hai fatto il test estrusione con 100mm.... Forse ti conviene farlo sia a vuoto che attraverso il nozzle secondo me Inviato dal mio tablet utilizzando Tapatalk
  13. Ma quali nomi cambiano? Più o meno sono sempre gli stessi.... Anycubic kossel linear plus, Inviato utilizzando Tapatalk
  14. se per imperfezione sullo scafo intendi quella roba a babordo (essendo una barca 🙂 ) sotto la coperta... dovrebbe essere il punto di giuntura ovvero il punto in cui il nozzle cambia livello. Nei gg scorsi qualcuno aveva messo una anteprima dello slicer con lo stesso identico "difetto". Non è un vero difefto della stampa ma una caratteristica delle fdm... negli slicer ci sono alcune opzioni per renderle meno visibile mettendole in posizioni random o altro.
  15. mi permetto di far notare che forse @Killrob intendeva 100mm e non 10... perchè l'errore su 10mm potrebbe essere difficile da misurare
  16. eh si... è parecchio strano quello che dici ovvero quella ruota non deve assolutamente muoversi (c'è gente che la incolla.....). Considera anche ce se la hai lasciata lasca e sgrana ogni tanto... a breve sgranerà continuamente perchè ovviamente si consumerà il metallo.... Hai probabilmente un problema di estrusione che ti conviene indagare invece di nascondere
  17. ma la ventola del materiale è accesa ? perchè ne fai parecchi di filamenti (e mi sembra anche qualche buco di estrusione ma forse vedo male..) velocità di stampa? ritrazione attiva ?
  18. riduci le mura ma quanto lasci di tolleranza nei pezzi (se li fai tu) ?
  19. più che un rischi è quasi certezza.... dubito che un letto cinese da 150w non prende fuoco con 600w.... ed anche se riuscisse l'alimentatore sicuro non le gestisce quelle potenze.
  20. non va bene.... quelle temperature strinano il motore....
  21. di solito il calore ha a che fare con la vref e con ovviamente il posizionamento fisico del motore ed il lavoro che sta facendo sforzando o meno.... penso che sono questi i meccanismi sui cui puoi ragionare. Se non è una cosa grave raffreddarlo non è una idea così balzana ma dipende di quanto calore stiamo parlando.
  22. si infatti... per me la stampa 3d è solamente la realizzazione finale di un progetto... in realtà il progetto è "realizzato" sopratutto nella mia testa ed in fusion; vederla poi diventare realtà "rapidamente" è fantastico ma poco più di uno strumento. Se avessi la possibilità di un piccolo laboratorio con trapani verticali e spazio fare anche fusioni/casting e cnc credo che mi appassionerebbero tanto quando la stampa vera e propria.
  23. io ho la stessa stampante e non ho mai provato quel test... però ho realizzato alcune mappe per alcune scatolette e avevo messo 0.5 mm di tolleranza ed erano giuste quindi mi sa che è un valore corretto senza alcuna calibrazione specifica di stampanti e di materiali. non so gli altri che valori hanno avuto.... puoi iniziare a controllare cinghie e ridurre il flusso ma non vorrei che fosse un'esercizio d pura prestazione fine a poco più di sè stesso considerando che probabilmente è anche legato al materiale in uso per esempio. vediamo se altri hanno fatto quel test....
  24. eh si... le questioni diplomatiche sono più coplesse..... a meno che non ne cerchi uno molto molto molto simile 🙂
  25. A me piace più disegnare che stampare alla fine... Anycubic kossel linear plus, Inviato utilizzando Tapatalk
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