NicoNico

Ciao mi piace l'argomento, anche perchè sono tutte domande che mi pongo nel momento del reverse engineering: Io non penserei solo a ricreare il pezzo vero e proprio ma anche la sua sollecitazione nel tempo, materiale + adatto, verso di stampa (da non sottovalutare) ed eventuale ottimizzazione. Per quanto mi riguarda, la regola madre è sovraspessorare (che sia metallo ma anche plastica perché, essendo FDM, non è paragonabile all' iniezione), quindi ok per nervature + marcate o numericamente maggiori e 100% infill. Le parti meccaniche le realizzo tutte con PETG (facile da stampare e meccanicamente buono), il verso di stampa -dove possibile- sempre contrario alla trazione. Nel tuo caso poi parli dei 3 perni che dovranno supportare 1.2kg (400 grammi l'uno in linea teorica) ora: non è tutto questo peso, ma penserei magari a inserire le boccole letteralmente durante la stampa (pausa ad un certo layer → inserimento boccole/dadi → ripresa stampa) in modo da creare dei prigionieri. Dimmi che ne pensi, magari vengono fuori idee interessanti Ciao

no, mi sa che voi non avete proprio capito! quella benchy è stata volutamente disegnata a CAD per essere così, e quindi la stampante ha egregiamente svolto il suo compito non solo con una tempistica record ma anche con una qualità sopraffina!!11!!! --------- COMMENTO OVVIAMENTE IRONICO --------- Secondo me l'unica cosa degna di nota potrebbe essere il fatto che ha raggiunto quella velocità con una stampante non su base voron (nel bene e nel male considerando tutte le problematiche che si trascina).

Ciao ne aggiungerei un'altro un po "advanced" ma molto utile (per velocizzare certe lavorazoni), il DREMEL

Ciao argomento interessante questo: l'azienda WEERG lo categorizza come alimentare (lo lavora in CNC, non lo stampa) https://www.weerg.com/it/materiali-lavorazioni-cnc/plastica/teflon-ptfe quello che mi domando invece è: quanto può resistere meccanicamente un pezzo stampato da uno lavorato dal pieno o stampato ad iniezione? Se qualcuno ha delle info in più scriva pure Ciao

Secondo me sono entrambi troppo vetrosi e non resilienti e se invece provassi il PC (policarbonato)? non lo ho mai stampato ma dicono avere buone proprietà meccaniche

Ciao in realtà le macchine di nuova generazione sono più plug&play, non serve (non dovrebbe servire) smanettare nel firmware per avere le dimensioni giuste piccolo flashback: ricordo che sulla mia vecchia kossel e sull'I3 Mega i valori stock erano sballatissimi, e fin che fai ogettistica è un conto, sui particolari meccanici ciao proprio.. Prova a ricaricare il firmware originale o approvato dalla comunity github (quello più stabile), poi dicci come va.

Ciao per le stampanti recenti, tipo appunto la KOBRA, non dovrebbe servire modificare gli step/mm (che è quello che definisce il corretto passi motore/sviluppo metrico), però qui sembra starato: che firmware hai in macchina? originale o github? In alternativa (ma consideralo come l'ultima spiaggia), modifica la percentuale di scala pezzo nello slicer. Ciao

ah, ma io ho fatto una camera chiusa con LETTERAMENTE una scatola in cartone (la chiamo clochard station), e ti garantisco che pezzi anche importanti da 200mm con buona densità di materiale rimangono attaccati, poi devi aggiustarti coi valori, ma ti garantisco che non è impossibile.

ciao tra i due consiglierei (mo ci sono trovato molto meglio) l'ABS, in quanto: → Materiale + restente: anche se condividono lo stesso polimero, l'ABS strutturalmente è un'altro pianeta → La difficoltà di stampa: sebbene l'ASA lo spacciano come printer friendly, le difficoltà (sempre a parer mio) sono analoghe al fratello maggiore ABS -vedi warping. A proposito delle difficoltà di stampa, se il pezzo è grande o il materiale estruso è tanto darà un bel po di noie, ovviamente poi camera chiusa e piatto in PEI o PET.

Ciao quoto sopra e aggiungo (sempre se è il secondo caso) di provare a stringere anche il grano dell'ingranaggio del motore, a volte si risolve tutto brevemente.

Questo è un progettino interressante, su youtube trovi tanti DIY validi Comunque non è tutto oro quel che luccica, nel senso che non ho trovato ancora delle recensioni sull'effettiva qualità dell'estruso e, essendo comunque un filato "recuperato", non penso sia privo di problemi (diametro non ottimale, possibili sottoestrusioni,ecc). Cmq per creare prototipi dovrebbe valere la spesa, spesa che non sembra essere proibitiva in quanto utilizza molte meno parti di una stampante e gli ingranaggi li puoi tranquillamente stampare. Se qualcuno lo ha già fatto ci illumini, danke 🙂

il primo passo per risolvere un problema è ammettere di averlo 😄 Ovviamente scherzo perchè il mondo della stampa 3d è estremamente affascinante e nobilitante, letteralmente forgi i tuoi progetti (con annessa soddisfazione).

ciao visto che ti fa quelle schifezzuole nelle estremità, prova a mettere un 40% di ventola (vedo che anche CURA ha delle impostazioni simili per alcuni ASA) in modo da definire quelle parti. Non dovrebbe darti problemi se l'aria che butta sul pezzo è il ricircolo dell'aria calda.

Ciao a differenza dell'ABS ho notato (ma magari cambia da ASA a ASA) che necessita di un po di gradi in + per aderire tra gli strati, poi ovviamente camera chiusa per evitare distaccamenti/delaminazioni, meglio piano in PEI o PET. Invece sono riamsto abbastanza deluso dal fatto che mi hanno spacciato l'ASA più "printer friendly", non ci ho visto tutta sta friendly, rimane ostico da stampare come l'ABS (ma cmq stampabile) facci sapere per l'ugello cia

Ciao quoto le risposte sopra + fai un controllo che sia attivato su CURA: → SUPPORTO>POSIZIONAMENTO SUPPORTO>IN TUTTI I POSSIBILI PUNTI → SUPPORTO>ANGOLO DI SBALZO DEL SUPPORTO>50° (solitamente)