Truck64

Anch'io stampo prevalentemente PETG, ma questa cosa della diversa rigidità in funzione della temperatura non l'ho mai provata. Ottima indicazione, verificherò appena posso.

In verità lo avrebbe: se lasci i valori di larghezza estrusione a 0 (valore predefinito) lo slicer calcoa in funzione del diametro del'ugello: Che poi dia dei risultati decenti è tutto da vedere.

Interessante risultato, specie se fatto con materiali caricati. Per completezza che altezza layer hai usato?

Fastener è un utile ambiente per creare modelli di viti standard, ma non è certo il metodo più indicato per fare un filetto da stampare in 3D. Per quello c'è una funzione integrata nell'abiente Part Design, che ti permette di fare fori filettati o filetti maschi letterelmente con due click: Ti lascio un video che spiega più o meno tutto:

Esistono riscaldatori in gomma siliconoca con un termostato integrato, spesso regolabile, che si usano in genere per riscaldare fusti di colla, resina, olio o quant'atro e sono usati nella logistica o in industria. Quelli che si mettono sulle stampanti in genere non lo hanno. Infatti, quelli siliconici non sarebbero ideali come elemento riscaldante su piastra rigida perchè in fin dei conti il silicone un poco isola l'elemrnto riscaldante. Quelli in poliamide/kapton sono una soluzione più efficiente ed in genere è la scelta per le produzioni in serie ma sono oggetti più delicati.

Io si, e funziona prorio così: +tensione = + corrente = ++potenza. I riscaldatori resistivi hanno una caratteristica potenza alla tensione di targa, ma nulla vieta di usarli a tensioni più basse ottenendo potenze inferiori a quelle nominali. La cosa difficile semmai è ottenere queste tensioni inferiori in modo efficiente, specie se la fonte di alimentazione è la rete 230Vac. A parte l'ovvio consiglio di non mettersi a giocare con quelle tensioni se non sapete ESATTAMENTE cosa state facendo un trasformatore non mi sembra una soluzione: per bene che ti vada ti troveresti accanto alla stampante un bestione ronzante che pesa il doppio della macchina stessa. @Cubo Non ci sono soluzioni semplici al tuo problema. Quello che mi sento di suggerirti è valutare il passaggio al firmware RepRap che con un elettronica Duet 3 e relative espansioni permette sicuramente di gestire n riscaldatori indipendenti su un unico piano di stampa. https://forum.duet3d.com/topic/24894/firmware-for-4-zone-bed-heater?_=1630337847471

2 in una settimana che danno la potenza come costante su di un carico resistivo... Povero Georg Ohm.

So che Cura ha la possibilità di inserire volumi nel progetto di stampa e usarli come "modificatori" per cambiare uno o più parametri di stampa solo in un area del modello. Dai un occhiata a questo video: Non è la prima volta che viene posto il problema nel Forum. La stessa funzione la hanno sia PrusaSlicer, sia Ideamaker.

Probabilmente è un effetto collaterale dell'introduzione del nuovo motore di slicing in Cura 5. Ho letto alcuni commenti a riguardo e non mi sembra ci sia la possibilità di usare l'algoritmo precedente: https://community.ultimaker.com/topic/41671-hwo-to-turn-off-the-new-adaptive-line-width/ Se ti crea problemi per quel tipo di pezzi usa la versione 4.x, da che ne so si possono lasciare entrambe le release istallate sul medesimo PC.

Se il motore gira velocemente dovrebbe anche alzarsi il piatto velocemente. Hai verificato che la vite trapezia e il motore siano collegati bene? Fai un segno con un pennarello sopra e sotto il giunto e vedi che vite e albero motore non scivolino.

Senza voler offendere, essendo un carico resistivo in continua la costante è la resistenza della cartuccia, non la potenza.

Mi sembra che tua sia arrivato allo stesso problema mostrato in questo video: Alla tua scheda potrebbe mancare il bootloader. Se è quello il tuo problema la procedura per caricarlo è un poco complessa, torno a suggerirti di prendere una scheda nuova e tenere quella che hai come riserva.

Non ho provato direttamente ma credo che il problema sia la carenza di memoria per il firmware. Hai un processore a 8bit con la metà della memoria di un arduino mega, non penso che si possa caricare il codice per le funzioni avanzate (linear advance, UBL, ecc) con così poche risorse. Se non sei soddisfatto delle prestazioni della tua stampante e sei sicuro che il problema non sia meccanico ti consiglio prima di tutto di cambiare scheda di controllo.

In realtà la cinghia più larga offre anche una maggiore resistenza alla curvatura, quindi visto il numero di curve che fa su una coreXY risulta un carico maggiore per i motori. D'accordo che quella normale da 6 è probabilmente troppo elastica per una core da 500mm2, ma è più vantaggioso curare il percorso della cingha e la qualità/dimensione delle pulegge piuttosto che inspessire a sproposito la cinghia. Io resterei su una buona 9mm.

La BQ montava spesso sensori "a vite", ed è forse l'unica a farlo Penso usino una resina per alte temperature ma non saprei cosa indicarti. In genere ti converrebbe prendere il pezzo di ricambio e sostituirlo, solo di questi tempi che non è facile trovarlo. Forse è il caso di pernsare alla sostituzione di tutto il blocco riscaldante con uno che usi parti "più standard" Se ti servisse l'unico posto dove ho trovato il sensore di ricambio è qui': https://webshop.charlies3dt.com/en/sensors/177-witbox-1-2-thermistor-100k-epcos-b57560g104f.html

I termistorri sulle stampanti sono quasi tutti da 100k. Il problema casomai è che l'hotend originale è predosposto per il sensore "a goccia" o lameno così sembra dalla documentazione di manutenzione CR-10, e di quelli per temperature >250° non ne ricordo. In genere i sensori per temperature alte sono conenuti in cilindri metallici 15x3, possibile che tu debba cambiare anche l'heat-block. Ma non so indicarti quale usare perchè, PT100 a parte, non ce n'è uno che mi convinca.

Le resistenze riscaldanti in genere sono molto robuste. Se l'hotend è isolato non dovrebbe avere problemi ad arrivare a 300°. Mi preoccuperei invecie del termistore, che se è "normale" a 260° è già al limite ed è per quello che Marlin in configurazione standard non ti permette di andare oltre. Prima di modificare il firmware verificha che il sensore di temperatura sia adatto a temperature più alte.

A parte il fatto che i processori delle stampanti 3D hanno pochissimi ingressi analogici, quando quei pin sono configurati come digitali il segnale passa comunque attraverso un circuito discriminante per il livello 1 o 0 che non è programmabile (e ci mancherebbe). Non sono nemmeno sicuro che ci sia un isteresi, quasi sempre invecie si parla di livello di tensione indefinito tra quello di 1 logico e quello di 0 logico. Una cosa come quella quì sotto (preso dal datasheet del processore che equipaggia la SKR2, ma sono tutti più o meno simili) Quindi la risposta e che non ci sono proprio parametri per programmare la tensione del livello logico nei processori di uso comune. Tornando al tuo problema invecie hai istallato un finecorsa ottico, immagino venendo da uno meccanico. Quando ho fatto delle prove simili ho scopeto che quelli che avevo preso avevano già il circuito di pullup integrato quindi andava disattivato quello del processore definito con il firmware. E poi hai verificato se cambiano stato correttamente con M119?

Dipende: 2 motori, ogniuno con il suo drive, il suo finecorsa e il suo canale di controllo vanno anche bene, ma è uno spreco di risorse. 2 viti accoppiate con una cinghia fatta come si deve per una macchina di dimensioni normali è comunque la scelta migliore. La discriminante è sempre quanta abilità si ha sul fronte della lavorazione meccanica: aggiungere una vite e un motore che si trovano già fatte è meno lavoro meccanico e più elettrico/informatico.

Se colleghi un raspberry a 2 stampanti via usb rischi lo stesso incidente che hai avuto con il PC. La soluzione di un raspberry per macchina è buona ma cotosa, specie di questi tempi. Se vuoi cambiare le stampanti a favore di qualcosa di più "professionale" visto che le usi in ufficio tanto meglio. Se invecie vuoi riprovare con il server che hai preparato io uso questo isolatore, anche se il mio l'ho preso da un sito Italiano che lo ha esaurito da tempo.

Possibile, ma improbabile. Nel senso che il +5V delle porte USB è protetto contro i sovraccarichi, 500mA per le 2.0 e mi pare 800mA per le 3.0. Difficile che correnti di tale intensità danneggino il connettore in quel modo, tantopiù che se non sbaglio la parte danneggiata è quella dello 0V La spiegazione più probabile è che colegando il server alla stampante, o peggio alle 2 stampanti, hai messo in comune gli 0V di tutte le apparecchiature e in certi casi questo può provocare l'insorgere di correnti molto importatnti e non controllate proprio sul cavo del potenziale di riferimento. Se è quello il tuo caso isolare il +5V è inutile. La soluzione al problema non è semplice. Mi sento di suggerirti l'uso di un isolatore per USB per ogni stampante, ma non chiedermi quale scegliere: sul lavoro quando capita uso componenti industriali decisamente fuori budget, per hobbby (arduino ecc.) anni fa ho perso un modulo a poche decine di euri basato su ADUM4160 che non è più disponibile ma fino ad ora non mi ha mai tradito.

No allora chiariamoci: se hai una macchina con buona meccanica, regolata bene e con una discreta stabilità di temperatura, stampando un pezzo con lunghe pareti piatte puoi certamente apprezzare anche differenze tra un layer e il successivo pari a 1 centesimo di mm, che con slicing a 0,2mm corrispondono ad una variazione di flusso equivalente a 5%. Il mio commento riguarda esclusivamente la regolazione manuale del primo layer, pratica che mi è sempre sembrata molto più un arte che una scenza, e per la quale non penso sia tanto critica la risoluzione dell'asse Z. Si in genere con divisioni superiori al mezzo passo e carichi vicini a quello nominale del motore, oppure inerzie importanti e accelerazioni troppo alte, il rischio di perdere passi aumenta.

E' una soluzione, ma un passo/passo che si muove a passo intero non da solo fastidio per il rumore; le vibrazioni che trasmete potrebbero facilmente far allentare tutti i bulloni della stampante. Forse ma cosa si potrebbe gestire con i driver TMC che se non sbaglio hanno la possibilità di muovere il passo intero se programmati via seriale pur mantenendo le 256 divisioni del passo reale, ma è comunque una soluzione estrema ad un problema tuttosommato marginale. Con vite passo 8 e motore a 200 passi hai 4 centesimi di millimetro per passo, poco meno della metà dello spessore di un foglio di carta. Davvero a occhio riesci ad apprezzare una variazione in Z simile o inferiore? Davvero la tua macchia è tanto rigida da permetterti di farlo?

Si, ma non sempre basta: la coppia che genera un motore passo/passo è massima quando il rotore è allineato al passo, mentre decade anche di moto quando è in una posizione intermedia tra un passo e l'altro. Quasi tutti usiamo il microstepping per evitare vibrazioni e rumorisità data dai motori ma le posizioni da considerare ripetibili sono solo quelle del passo intero. L'incerterzza su questa regola è che in fase di homing dell'asse lo zero raramente coincide con una posizione di passo intero. In questi casi ci sono spesso situazioni in cui non è possibile apprezzare la differente ripetibilità del movimento a passi interi. In sostanza quindi la cosa è teoricamente vera, ma su macchine con meccanica "economica" si fa fatica a apprezzare la differenza tra muoversi a passo e non.

Perchè sta facendo un M16 passo fine. Se provi a vedere la tabella del link (che allego sotto) passo 1,5 e diametro interno D1=14,376 corrispondono. Non mi convince la parte piatta, a me risulta 0.375, non 0.19, ma il fine del video era mostrare come creare il solido che segue il percorso elicoidale e in generale un metodo per costruire i filetti. Le misure giuste le prendi dalle tabelle.